Разделы сайта

Читаемое

Обновления Mar-2024

Промышленность Ижоры -->  Пространственные размерные цепи 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 [ 99 ] 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198 199 200 201 202 203 204 205 206 207 208 209 210 211 212 213 214 215 216 217 218 219 220 221 222 223 224 225 226 227 228 229 230 231 232 233 234 235 236 237 238 239 240 241 242 243


Рис. 1.6.36. Схемы образования осевого биения врашаюшейся детали при отклонении от перпендикулярности:

а - торца вала; б - стенки корпуса и торца вала при со < сОв: в - стенки корпуса и торца вала при со > сОв; г- торцов колец, вала и стенок корпуса при сог > Wi, 0)4 > 0)3. со > 0)5, Wg > 0)7

Причинами радиального биения вращающихся деталей является на личие эксцентриситетов поверхностей вращения относительно осей вращения, а такисе наличие зазоров в опорах вращающихся деталей и погрешностей формы сопрягаемых поверхностей. Напри.мер, радиальное биение е посадочного отверстия шпинделя зависит от модулей эксцентриситетов вп И В передней и задней опорах, а также их направлений (рис. 1.6.37).

Одним из важных показателей качества неподвижного соединения деталей в процессе сборки изделия является натяг, величина которого п значительной степени зависит от контактных деформаций. В результате контактных деформаций деформируются микровыступы и нижележащие слои материала. Поскольку фактическая площадь контакта сопрягаемых деталей даже после шлифования составляет в начальный момент 25...30 °и




Рис. 1.6.37, Схе.мы образования радиального биения шпинделя:

а - при параллельно.м смешении оси шпинделя; Г> - при повороте и смешении оси шпинделя; в - при пересечении оси ипшнлс! с осью посадочных отверстий в корпусе; сплошная линия - ось шпинделя

расчетной, давление в соединениях может существенно увеличиваться против номинального.

Если контактируют гладкая и шероховатая поверхности, то в па-чш1ьный момент времени под действием в процессе сборки нагрузки дс-(юрмируются наиболее выступающие микронеровности, а зате.м по мере роста нафузки контактируют и другие выступы меньшей высоты. Если же контактируют две шероховатые поверхности, то в начальный момент сборки нафузка деформирует противостоящие выступы, сумма высот которых оказывается наибольшей, а зате.м происходит деформирование и других пар выступов. Таким образом, контактные напряжения зависят от шероховатости сопрягаемых поверхностей деталей.

В процессе сборки неподвижных соединений тепловым методом происходит передача теплоты от нафСтой охватывающей детали к охва-1ьп)аемой, в результате которой значение натяга будет во времени изменяться. По мере остывания охватывающей детали размер отверстия будет уменьшаться, а в результате передачи от нее теплоты к охватываемой пстшш последняя будет расширяться. При значительном превышении ко)ффициента линейного расширения охватываемой детали (особенно чип охватываемая деталь - тонкостенная втулка) могут возникнуть оста-



точные деформации, что приведет к ослаблению натяга и искажению геометрической формы. Следует также учитывать, что при посадке нагретой детали до упора, после ее охлаждения в месте упора может образовываться зазор.

Кроме того, нагрев детали сложной формы может явиться причиной возникновения тепловых напряжений, местных деформаций, снижения твердости и окисления поверхности.

1.6.5. ОБРАЗОВАНИЕ ОТКЛОНЕНИЙ КАЧЕСТВА ИЗДЕЛИЯ НА ПРОТЯЖЕНИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

В практике машиностроения, как правило, не удается из предмета труда за один технологический переход получить готовую деталь и тем более изделие. Поэтому обычно изделие изготовляют за сравнительно большое число технологических переходов и операций.

Например, чтобы превратить заготовку в деталь заданной геометрии и точности, необходимо снять с заготовки лишний слой материала и преобразовать ее форму и размеры; преобразование будет происходить до тех пор, пока заготовка не приобретет форму и размеры, укладываюшие-ся в заданные допуски на готовую деталь.

Аналогично достигают других качественных характеристик готовой детали; и здесь задача тоже сводится к тому, чтобы исходные качественные характеристики заготовки преобразовать в характеристики готовой детали.

Указанный процесс преобразования можно осушествлять различными методами и средствами. Так, заготовку можно превратить в деталь при обработке резанием или методами физико-химической обработки.

При установлении связей .между параметрами качества детали, по лучаюшимися по ходу технологического процесса, пользуются такими понятиями, как уточнение и передаточное отношение. Эти понятия отражают связь качества обработки, полученной на данной операции, с качеством обработки на предыдушей операции.

Под фактическим уточнением е понимается отношение погрешности заготовки к пофешности детали Пд по данной геометрической характеристике (размерам линейному и угловому, форме):

Е = Пз/2д.

Передаточное отношение:

-Пд/Пз.



1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 [ 99 ] 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198 199 200 201 202 203 204 205 206 207 208 209 210 211 212 213 214 215 216 217 218 219 220 221 222 223 224 225 226 227 228 229 230 231 232 233 234 235 236 237 238 239 240 241 242 243

© 2003 - 2024 Prom Izhora
При копировании текстов приветствуется обратная ссылка