Разделы сайта
Читаемое
Обновления Mar-2024
|
Промышленность Ижоры --> Пространственные размерные цепи цсссс их сборки и соединения. Эти трудности порождаются тем, что координирование и последующее соединение мелких деталей и сборочных единиц должны быть выполнены с высокой точностью; при этом, как правило, должна быть решена пространственная задача. Малейшая погрешность координирования, выходящая за пределы допусков, приводит к невозможности соединения без устранения полученных погрешностей координирования и к получению недостаточной точности соединения из-за возникновения перекосов, что приводит к необходимости разборки и повторной сборки соединения для достижения требуемой точности. При этом в случае разборных соединений приходится вносить исправления в сопрягаемые детали, а в случае неразборных - заменять одну или обе сопрягаемые детали новыми из-за порчи их поверхностей при разборке. Для облегчения пригоночных работ, представляющих собой утомительную физическую работу, надо стремиться обеспечить минимально необходимый припуск на пригонку и разработать необходимые контрольно-измерительные приспособления для определения точности относительного положения собираемых деталей и сборочных единиц, а также приспособления для пригонки (шабровочные плиты, угольники, приспособления для установки, закрепления и поворота обрабатываемых деталей) и режущий инструмент удобной конструкции (шаберы). Шабрение механизируют с помощью ручных и переносных шабровочных машин. Для закрепления небольших деталей применяют зажимные приспособления и магнитные плиты, а для подъема и перемещения шабровочных плит и линеек - специальные устройства. При выполнении технологического процесса сборки возникает необходимость в систематической проверке качества собираемого изделия и его сборочных единиц. Это требуется делать не только тогда, когда требуемая точность в тех или иных размерных и кинематических цепях достигается метода.ми регулировки и особенно пригонки, но и в тех случаях, когда для достижения требуемого их качества используются методы взаимозаменяемости, так как в процессе сборки возникает ряд дополнительных погрешностей, связанных с влиянием упругих деформаций, сменой баз и т.д. На выбор сборочного оборудования оказывают влияние; конструкция собираемого изделия и его составных частей; геометрическая форма, размеры и масса; требования, предъявляемые к сборке изделия; такт сборки и программа выпуска собираемых изделий; размеры партий изделий и число запусков; режимы процесса сборки и другие факторы. При определении вида и конструкции сборочного оборудования проводится обоснование и выбор его составляющих элементов; загрузочных устройств, сборочных головок, базирующих устройств и устройств относительной ориентации компонентов на позициях сборки, устройств контроля, вспомогательных и транспортных устройств, устройств управления. При проведении анализа и обосновании выбора средств контроля учитывают; конструктивные особенности собираемого изделия (конфигурацию, возможность доступа, размеры и т.п.); виды контролируемых признаков (геометрический размер, физический параметр, относительное расположение поверхностей и т.п.); допустимые погрешности измерения; наличие измерительных баз; повреждаемость (дефомируемость) при контроле; производительность контроля и т.д. Выбор конструкции технологической оснастки осуществляется на основе анализа затрат на выполнение технологического процесса сборки с установленны.м тактом сборки при заданно.м качестве собираемых изделий. На основе проведения такого анализа выбираются наиболее экономически эффективная оснастка соответствующего уровня механизации и авто.матизации, а также степень специализации и переналаживаемости. Для перемещения собираемых объектов к месту сборки используются ручные тележки и электрокары, нередко снабженные специальной тарой, исключающей возможность повреждения сборочных объектов в процессе перемещения, а также различного рода краны, кран-балки, электротельферы, конвейеры и специальные устройства. Перемещение собираемых объектов в процессе сборки осуществляется при помощи различного типа конвейеров. 2.2.8. НОРМИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА СБОРКИ И ОФОРМЛЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ Нормирование технологического процесса сборки изделия является важным этапом, с помощью которого определяется трудоемкость сборки, количество рабочих мест. Нормирование ведется с помощью формул расчета машинного времени, если применяется сборочное оборудование, и с использованием нормативов на слесарно-сборочные работы. Нормативы времени содержат нормы оперативного времени выполнения наиболее распространенных сборочных переходов. При наличии банка типовых МТС в нормативы должны быть внесены нормы оперативного времени на их осуществление. При подсчете штучного времени оперативное время дополняется временем обслуживания рабочего места и дополнительным временем (в %) от оперативного времени. Установленные нормы времени на сборку отдельных сборочных единиц и машины в целом дают возможность определить трудоемкость их сборки как сумму затрат времени на выполнение отдельных переходов. Затем определяют число рабочих или бригад рабочих, необходимых для образования сборочных единиц всех уровней и общей сборки изделия. Знание трудоемкости переходов и числа рабочих дает возможность объединить МТС и переходы в операции. Каждая операция должна представлять собой законченную часть технологического процесса, состоящую из одного или нескольких МТС и вспомогательных переходов, выполняемую рабочим или бригадой рабочих на отдельном рабочем месте. Нормативы времени на слесарно-сборочные работы содержат нормы основных технологических и вспомогательных промежутков времени выполнения наиболее распространенных сборочных переходов. Время обслуживания рабочего места, выделяемое рабочему для раскладки инструмента перед началом работы, очистки рабочего места, замены инструмента в процессе работы, передачи рабочего места сменщику, устанавливают в зависимости от вида сборочных работ в размере 2...6 % от оперативного времени, представляющего собой сумму основного технологического и вспомогательного времени. Перерывы для отдыха и удовлетворения естественных надобностей устанавливают в размере 4...6 % оперативного времени. При конвейерной сборке рекомендуется устанавливать перерыв на 10 мин через каждые 1 ч 40 мин работы. При сборке изделий партиями должны быть учтены с помощью нормативов затраты времени на подготовку сборочных работ для данной партии - подготовительно-заключительное время. При определении вре-.мени, затрачиваемого на операцию (трудоемкость операции), подготовительно-заключительное время относится к одно.му изделию и суммируется со штучным временем. Суммированием трудоемкостей отдельных операций определяют трудоемкость сборки всего изделия, количество необходимых рабочих мест или позиций и потоков, необходимых для сборки одинаковых изделий. В результате разработки технологического процесса сборки изделия при поточном производстве должна быть обеспечена длительность операций, равная или кратная такту сборки машины. Упорядочение операций по времени является достаточно сложным действием и требует критической оценки всей предшествующей работы над проектом технологического процесса сборки изделия.
|
© 2003 - 2024 Prom Izhora
При копировании текстов приветствуется обратная ссылка |