Разделы сайта

Читаемое

Обновления Mar-2024

Промышленность Ижоры -->  Пространственные размерные цепи 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198 199 200 201 202 203 204 205 206 207 208 209 210 [ 211 ] 212 213 214 215 216 217 218 219 220 221 222 223 224 225 226 227 228 229 230 231 232 233 234 235 236 237 238 239 240 241 242 243

цсссс их сборки и соединения. Эти трудности порождаются тем, что координирование и последующее соединение мелких деталей и сборочных единиц должны быть выполнены с высокой точностью; при этом, как правило, должна быть решена пространственная задача. Малейшая погрешность координирования, выходящая за пределы допусков, приводит к невозможности соединения без устранения полученных погрешностей координирования и к получению недостаточной точности соединения из-за возникновения перекосов, что приводит к необходимости разборки и повторной сборки соединения для достижения требуемой точности. При этом в случае разборных соединений приходится вносить исправления в сопрягаемые детали, а в случае неразборных - заменять одну или обе сопрягаемые детали новыми из-за порчи их поверхностей при разборке.

Для облегчения пригоночных работ, представляющих собой утомительную физическую работу, надо стремиться обеспечить минимально необходимый припуск на пригонку и разработать необходимые контрольно-измерительные приспособления для определения точности относительного положения собираемых деталей и сборочных единиц, а также приспособления для пригонки (шабровочные плиты, угольники, приспособления для установки, закрепления и поворота обрабатываемых деталей) и режущий инструмент удобной конструкции (шаберы).

Шабрение механизируют с помощью ручных и переносных шабровочных машин. Для закрепления небольших деталей применяют зажимные приспособления и магнитные плиты, а для подъема и перемещения шабровочных плит и линеек - специальные устройства.

При выполнении технологического процесса сборки возникает необходимость в систематической проверке качества собираемого изделия и его сборочных единиц. Это требуется делать не только тогда, когда требуемая точность в тех или иных размерных и кинематических цепях достигается метода.ми регулировки и особенно пригонки, но и в тех случаях, когда для достижения требуемого их качества используются методы взаимозаменяемости, так как в процессе сборки возникает ряд дополнительных погрешностей, связанных с влиянием упругих деформаций, сменой баз и т.д.

На выбор сборочного оборудования оказывают влияние; конструкция собираемого изделия и его составных частей; геометрическая форма, размеры и масса; требования, предъявляемые к сборке изделия; такт сборки и программа выпуска собираемых изделий; размеры партий изделий и число запусков; режимы процесса сборки и другие факторы. При определении вида и конструкции сборочного оборудования проводится



обоснование и выбор его составляющих элементов; загрузочных устройств, сборочных головок, базирующих устройств и устройств относительной ориентации компонентов на позициях сборки, устройств контроля, вспомогательных и транспортных устройств, устройств управления.

При проведении анализа и обосновании выбора средств контроля учитывают; конструктивные особенности собираемого изделия (конфигурацию, возможность доступа, размеры и т.п.); виды контролируемых признаков (геометрический размер, физический параметр, относительное расположение поверхностей и т.п.); допустимые погрешности измерения; наличие измерительных баз; повреждаемость (дефомируемость) при контроле; производительность контроля и т.д.

Выбор конструкции технологической оснастки осуществляется на основе анализа затрат на выполнение технологического процесса сборки с установленны.м тактом сборки при заданно.м качестве собираемых изделий. На основе проведения такого анализа выбираются наиболее экономически эффективная оснастка соответствующего уровня механизации и авто.матизации, а также степень специализации и переналаживаемости.

Для перемещения собираемых объектов к месту сборки используются ручные тележки и электрокары, нередко снабженные специальной тарой, исключающей возможность повреждения сборочных объектов в процессе перемещения, а также различного рода краны, кран-балки, электротельферы, конвейеры и специальные устройства. Перемещение собираемых объектов в процессе сборки осуществляется при помощи различного типа конвейеров.

2.2.8. НОРМИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА СБОРКИ И ОФОРМЛЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

Нормирование технологического процесса сборки изделия является важным этапом, с помощью которого определяется трудоемкость сборки, количество рабочих мест. Нормирование ведется с помощью формул расчета машинного времени, если применяется сборочное оборудование, и с использованием нормативов на слесарно-сборочные работы.

Нормативы времени содержат нормы оперативного времени выполнения наиболее распространенных сборочных переходов. При наличии банка типовых МТС в нормативы должны быть внесены нормы оперативного времени на их осуществление. При подсчете штучного времени оперативное время дополняется временем обслуживания рабочего места и дополнительным временем (в %) от оперативного времени.



Установленные нормы времени на сборку отдельных сборочных единиц и машины в целом дают возможность определить трудоемкость их сборки как сумму затрат времени на выполнение отдельных переходов. Затем определяют число рабочих или бригад рабочих, необходимых для образования сборочных единиц всех уровней и общей сборки изделия.

Знание трудоемкости переходов и числа рабочих дает возможность объединить МТС и переходы в операции. Каждая операция должна представлять собой законченную часть технологического процесса, состоящую из одного или нескольких МТС и вспомогательных переходов, выполняемую рабочим или бригадой рабочих на отдельном рабочем месте.

Нормативы времени на слесарно-сборочные работы содержат нормы основных технологических и вспомогательных промежутков времени выполнения наиболее распространенных сборочных переходов. Время обслуживания рабочего места, выделяемое рабочему для раскладки инструмента перед началом работы, очистки рабочего места, замены инструмента в процессе работы, передачи рабочего места сменщику, устанавливают в зависимости от вида сборочных работ в размере 2...6 % от оперативного времени, представляющего собой сумму основного технологического и вспомогательного времени.

Перерывы для отдыха и удовлетворения естественных надобностей устанавливают в размере 4...6 % оперативного времени. При конвейерной сборке рекомендуется устанавливать перерыв на 10 мин через каждые 1 ч 40 мин работы.

При сборке изделий партиями должны быть учтены с помощью нормативов затраты времени на подготовку сборочных работ для данной партии - подготовительно-заключительное время. При определении вре-.мени, затрачиваемого на операцию (трудоемкость операции), подготовительно-заключительное время относится к одно.му изделию и суммируется со штучным временем.

Суммированием трудоемкостей отдельных операций определяют трудоемкость сборки всего изделия, количество необходимых рабочих мест или позиций и потоков, необходимых для сборки одинаковых изделий.

В результате разработки технологического процесса сборки изделия при поточном производстве должна быть обеспечена длительность операций, равная или кратная такту сборки машины. Упорядочение операций по времени является достаточно сложным действием и требует критической оценки всей предшествующей работы над проектом технологического процесса сборки изделия.



1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198 199 200 201 202 203 204 205 206 207 208 209 210 [ 211 ] 212 213 214 215 216 217 218 219 220 221 222 223 224 225 226 227 228 229 230 231 232 233 234 235 236 237 238 239 240 241 242 243

© 2003 - 2024 Prom Izhora
При копировании текстов приветствуется обратная ссылка