2.2.6. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО МАРШРУТА И ОПЕРАЦИЙ СБОРКИ ИЗДЕЛИЯ

Разработка технологического маршрута сборки изделия начинается с установления последовательности сборочного процесса. В соответствии с делением изделия на сборочные единицы различают общую сборку изделия и сборку его сборочных единиц.

Разработку последовательности сборки осуществляют на основе анализа изделия, представленного совокупностью сборочных единиц и деталей в виде графа сборочных единиц и деталей и графа деталей изделия.

Деление изделия на сборочные единицы не является однозначным и зависит от масштаба выпуска и требований процесса сборки может изменяться как по составу сборочных единиц, так и по их содержанию.

На последовательность выполнения сборки оказывают влияние:

- конструкция, масса и размеры собираемого изделия и его составных частей; тип производства и программа выпуска изделий;

- функциональная взаимосвязь элементов изделия и степень их взаимозаменяемости;

точность сборки и методы ее достижения;

- степень расчлененности изделия на отдельные узлы; условия монтажа силовых и кинематических передач;

- число маложестких и легко повреждаемых элементов и др.

При сборке невзаимозаменяемых деталей и изделий на последовательность сборки значительное влияние оказывают необходимость выполнения пригоночных работ, промежуточной разборки и сборки, необходимость дополнительной обработки, контроль и т.п.

Разработку последовательности сборки выполняют, используя результаты проведенного размерного анализа конструкции собираемого изделия, выбора сборочных технологических баз и установление рациональных методов сборки с учетом такта выпуска, типа производства и организационной формы сборки.

Общая сборка машины должна начинаться с установки базовой детали или сборочной единицы изделия, которой обычно являются рамы, станины, основания и т.п. Базовую деталь при этом можно установить в любом удобном для сборки положении, если ее упругие деформации в процессе сборки настолько малы, что их влиянием на точность изделия можно пренебречь. В противном случае жесткость базовой детали увеличивают путем ее установки на жесткий сборочный стенд, обеспечив в пределах требуемой точности относительное положение ее вспомога-

тельных баз. При подвижной сборке базовую деталь или перемещают вместе со сборочными приспособлениями, увеличивающими ее жесткость (например, используя спутник в виде плиты и т.п.), или производят выверку требуемой точности относительно положения ее вспомогательных баз на тех сборочных позициях, где это требуется по ходу процесса.

После установки базовой детали разрабатывают последовательность установки на базовую деталь всех сборочных единиц и деталей. Для этого пользуются схемами размерных цепей, построенных на основе размерного анализа и выявленных методов достижения требуемой точности замыкающего звена в каждой из размерных цепей; при этом следует руководствоваться следующими положениями:

1) сборку начинают со сборочных единиц или деталей, размеры которых являются обшими звеньями, принадлежащи.ми большему числу параллельно-связанных размерных цепей, и продолжают по нисходящей по числу размерных цепей;

2) в каждой размерной цепи сборку начинают с тех сборочных единиц, размеры которых являются звеньями ветви основной размерной цепи;

3) при прочих равных условиях сборку начинают с той размерной цепи, точность замыкающего звена которой выше;

4) намеченную последовательность сборки целесообразно проверять путем пробной сборки-разборки изделия.

При выполнении сборки должна соблюдаться такая последовательность установки, при которой смонтированные в первую очередь детали и сборочные единицы не должны мешать установке последующих деталей и сборочных единиц.

Разрабатывая последовательность сборки изделия, очень удобно изображать ее графически в виде схемы сборки. Последняя не только помогает в разработке последовательности сборки изделия, но и является основным оперативным документом, по которому персонал сборочного цеха знакомится с последовательностью сборки нового изделия, организует выполнение сборочного процесса, производит ко.ма,лектование изделия, подачу сборочных единиц и деталей в надлежащей последовательности к .местам сборки, ведет учет, расставляет рабочих, планирует производство и разрешает вносить усовершенствования в конструкцию, технологический процесс и организацию производства изделия.

Конструкции многих изделий не позволяют вести их сборку без предварительной частичной разборки сборочных единиц, поступающих на общую сборку в собранном виде. Например, при сборке автомобильных двигателей, встречается операция, например, снятия у блока цилин-

дров крышек опор под коленчатый вал перед его монтажом. При сборке многих станков перед монтажом шпинделя в коробку скоростей с него предварительно снимается ряд деталей - зубчатые колеса, кольца подшипников и т.д. Поэтому при построении схемы сборки в нее необходимо включать и все неизбежные по ходу технологического процесса разборки сборочных единиц. Для изделий, которые посылаются потребителю в разобранном виде, строятся специальные схемы их демонтажа у изготовителя и повторной сборки у потребителя, так как в таких случаях сборочные единицы обычно значительно укрупняются.

Схема сборки и разборки изделия должна быть наглядна и показывать последовательность процесса, поэтому схему обшей сборки изделия удобнее всего строить, вводя зоны деталей и сборочных единиц (последние, если необходимо, разбивают по зонам сборочных единиц первого порядка, второго и т.д.) и зону изделия в целом. Каждо.му из составляю-ших изделие элементов дается условное обозначение (например, деталь обозначается небольшим прямоугольником, в котором указываются наименование и номер детали по чертежу). Прямоугольниками больших размеров или другими геометрическими фигура.ми обозначаются и все остальные элементы. На схему общей сборки изделия наносятся только условные обозначения деталей и сборочных единиц, непосредственно поступающих на общую сборку.

При построении схемы сборки в отличие от традиционной схемы сборки кроме указанных обозначений следует указывать и МС, с помощью которых осуществляется соединение деталей.

На рис. 2.2.8 в качестве примера приведена часть редуктора и схема ее сборки, из которой видно, в какой последовательности детали устанавливаются в корпус / редуктора, с по.мощью каких МС происходит соединение деталей и какие сборочные единицы образуются в процессе сборки, С помошью такой схемы сборки можно видеть не только наи.ме-нования МС. но и последовательность их осушествления.

На рис. 2.2.9 приведена гистограм.ма МС, имеющих место в процессе сборки редуктора. Из нее следует, что из семи возможных наименований МС в сборке приведенной части редуктора участвуют только четыре наименования: МС1, МС2, МС4 и МС5; их общее количество составляет 14 штук, а доминирует среди них МС4.

Таким образо.м, какими бы не были разными сборочные технологические процессы изделий, сущность каждого из них заключается в осуществлении той или иной последовательности соответствующих МС в пределах семи наименований.