Второй способ более надежен, но требует увеличения припусков. Кроме того, цементацию приходится делать на одном этапе обработки, а эакалку и отпуск - на другом.

При большой плошади защищаемых поверхностей по сравнению с площадью цементуемых получается, что деталь нужно направлять на цементацию в сущности после предварительного этапа обработки, но с малыми припусками на цементуемых поверхностях. Поэтому процесс сушественно усложняется, если эти поверхности мало пригодны для роли установочных баз (они должны служить базами, так как имеют минимальные припуски). К тому же после чистовой обработки деталь нужно еще раз направлять в термический цех (для закалки), поэтому второй способ защиты по возможности целесообразно избегать.

Третий способ обладает достоинствами первых двух, но лишен их недостатков.

Случайные дефекты омеднения (первый способ защиты) малосущественны, если окончательный этап процесса состоит из операций шлифования; однако они недопустимы для поверхностей под цементуемые шлицы, резьбу и другие подобные поверхности, обрабатываемые металлическими инструментами. Поэтому такие поверхности защищают повышенным припуском (второй способ защиты). Омедняя наряду с другими нецементуемыми поверхностями также и поверхности с повышенным припуском (двойная защита), получают возможность выполнить цемен-зацию и закалку в одно время.

При третьем способе защиты характер части процесса, выполняемой гюсле цементации и закалки, зависит от того, какова доля обработки поверхностей с повышенными припусками. По мере увеличения этой доли все больше стираются черты, характерные для первого способа защиты (омеднение) и усиливаются особенности, свойственные второму (повышенный припуск).

Прибегая к омеднению, обеспечивают отсутствие защитного слоя на поверхностях, подлежащих цементации, одним из двух способов:

1) омедняют только защищаемые поверхности, предохраняя от омеднения поверхности, подлежащие цементации (покрывая их диэлек-гриками - чаще всего специальными лаками);

2) омедняют деталь кругом, но до обработки цементуемых поверхностей под цементацию.

Во втором случае получается два разрыва в процессе механической обработки: после покрытий деталь попадает не в термический цех, а воз-

вращается в механический; при обработке под цементацию снимается вместе с припуском и защитный слой.

Процесс на цементуемую деталь надо строить так, чтобы оконча тельный этап (обработка после цементации и закалки) содержал мини мум операций. Это обусловлено тем, что погрешности установки детали и погрешности от несовмещения баз компенсируются припусками, пре дусмотренными на последующую обработку, вследствие чего изменяют ся величины этих припусков, а главное - нарушается их равномерностр. Это малосущественно для фубых операций, но нежелательно для точ ных. Между тем, цементуемые поверхности - это, как правило, точные поверхности, а их окончательная обработка часто требует малопроизво дительных методов шлифования (к таким поверхностям относятся зубья, шлицы, профили и т.п.). При такой обработке всегда желательны наи меньшие припуски и наибольшая равномерность их распределения, по этому уже перед цементацией следует обеспечить хорошие технологичс ские базы для последующего этапа и достаточно малые припуски. Чем меньше будет операций после цементации и закалки, тем меньше буде i установок детали, погрешностей от несовмещения баз и связанных с ни ми изменений предусмотренных припусков.

Уменьшению припусков препятствуют искажения формы детали и\-за деформаций в процессе цементации и закалки. Для уменьшения иска жений предусматривают снятие остаточных напряжений, возникающих после черновой обработки. Применяемая для этого термообработка осо бенно необходима, если деталь имеет цементуемую поверхность, разме ры которой нельзя изменить после цементации и закалки. Она еще более необходима, если такая поверхность не может служить технологической базой для обработки других.

Процесс обработки детали, имеющей точные азотируемые поверх ности (обычно задают глубину елся 0,3...0,5 мм), строят, руководствуяс!. теми же соображениями, что и в случае цементации. Для защиты неачч тируемых поверхностей применяют лужение.

Твердость азотированного слоя резко падает по глубине (зона мак симальной твердости распространяется на глубину около 0,1 мм), поп о му определение минимального числа операций в окончательном этапе процессы подготовки хороших установочных баз для этого этан.! уменьшение припусков путем точной чистовой обработки перед азотиро ванием и т.д. те же самые, как и при цементации поверхностей, с которых нельзя снимать значительные припуски на окончательном этапе.

РЛСЧНТ МНЖПЕРГХОДНЫХ 1ЛЗМ;Р0В и ШИПУСКОВ

1.11.2. РАСЧЕТ МЕЖПЕРЕХОДНЫХ РАЗМЕРОВ И ПРИПУСКОВ НА ОБРАБОТКУ

В тех случаях, когда для получения поверхности детали заготовка по/пергается многократной обработке, возникает необходимость в определении межпереходных размеров. При зтом не имеет значения, получа-екя ли поверхность детали результатом обработки разными методами нлп одним методом в несколько рабочих ходов. В любом случае, чтобы помучить годную поверхность, нужно рассчитывать межпереходные размеры, припуски и допуски.

Припуском на обработку принято называть слой материала, удаляемый с поверхности, образующейся в результате обработки детали. Слой материала, удаляемый с поверхности, образующийся в результате выполнения каждого перехода, называется межпереходным. Межпереход-iihiii припуск определяется как разность размеров, полученных на детали па предшествующем и данном переходах.

Слой материала, удаляемый с поверхности готовой детали в резуль-lare выполнения всех переходов технологического процесса, называется обпщм припуском на обработку. Общий припуск на обработку определя-егся разностью размеров заготовки п готовой детали, измеренных от одной базы.

Различают односторонние припуски на обработку (рис. 1.11.1, а), понимая под ними слои материала, удаляемые с какой-либо одной еюроны дета.ли, двусторонние, удаляемые с двух сторон (рис. 1.11.1,6) или с образующих (рис. 1.11.1, в) легали.

Двусторонние припуски на обработку в зависимости от величины их слагаемых, расположенных на каждой из сторон или по образующим детали, делятся на симметричные и ассиметричные. У симметричного припуска на обработку величины его слагаемых с каждой из сторон или под образующим детали равны между со-

□

Рис. 1.11.1. Схемы расположения припусков на обработку:

а - одностороннее; <> днуетороппее; е - еи.м.метричмос