Разделы сайта

Читаемое

Обновления Dec-2024

Промышленность Ижоры -->  Пространственные размерные цепи 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 [ 164 ] 165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198 199 200 201 202 203 204 205 206 207 208 209 210 211 212 213 214 215 216 217 218 219 220 221 222 223 224 225 226 227 228 229 230 231 232 233 234 235 236 237 238 239 240 241 242 243

6,10 0,05 О

0,05

0,05 О

без САУ

С С/1У

£<ma* = 0,01мм

0,05 О

0,05

0,05

0.05 О

0,05

1,0)

0,05

0,05 О

0.05 О

0,02

0,05

о 40 SO 110 Ш L.MM

Рис. 1.10.25. Графики погрешностей геометрической формы валов в продольном сечении



числа проходов и увеличения продольной подачи, которая при обычной обработке занижается, чтобы получить такую же точность.

Способ управления величиной упругого перемещения по программе наиболее эффективен в тех случаях, когда колебания припуска и твердости материала заготовок незначительны и не оказывают существенного значения на погрешность обработки.

Стабилизация у регулированием S с одновременным изменением у по программе регулированием jc (т.е. осуществление стабилизации закона у по пути прохода в партии деталей).

При таком способе управления сначала надо определить закон изменения у для компенсации совокупного действия систематических факторов. Трудность решения этой задачи заключается в том, что одновременно с систематическими факторами действуют и случайные.

Чтобы выделить систематическую составляющую погрешности формы в продольном сечении, первую заготовку обрабатывают с Ру = const регулированием 5, что сводит к минимуму влияние случайных факторов. Полученная погрешность формы в продольном сечении является результатом совокупного действия таких систематических факторов, как изменения реакций в переднем и заднем центрах при перемещении резца вдоль оси заготовки, изменение величины прогиба заготовки по пути движения резца, погрешность геометрической формы направляющих станины станка.

Итак, для расчета программы изменения ур сначала нужно обработать одну деталь с Ру = const, причем для получения наивысшей производительности обработку первой детали следует производить с Руп-шх ~ const, где величина Ру выбирается из расчета прочности звеньев технологической системы с проверкой по мощности привода станка. Чтобы эта деталь не попала в брак, у нее на второй проход оставляется припуск, равный 0,2...0,3 мм.

Поскольку обработка первой детали производится с / = Pj, ах = const, то при составлении программы изменения силы Ру значения Ру, не должны превышать Ру д, а это означает, что компенсация погрешности формы описываемым способом будет осуществляться за счет уменьшения величины упругих перемещений технологической системы.

После обработки детали измеряют ее диаметральные размеры по длине через определенные промежутки. Чем точнее требуется получить геометрическую форму детали, тем меньше должны быть промежутки, через которые производят замеры размера детали.



Величина изменения упругого перемещения Ayi технологической системы в измеряемом поперечном сечении лля компенсации отклонений диаметрального размера по длине детали

Ау, = , (1Л0Л0)

где Z)omin - минимальный диаметральный размер после обработки детали с пшх = const; Z)o, - диаметральный размер /-го сечения после обработки

C.niax = COnst.

По полученным данным рассчитывается закон изменения /, обеспечивающий изменение у с обратным знаком по пути движения резца, и затем программа изменения Ур.

По мере сокращения влияния упругих перемещений технологической системы на точность обработки доминирующими факторами становятся тепловые перемещения, геометрическая неточность станка и износ звеньев технологических системы. Систематическую составляющую пофешности от действия этих факторов можно уменьшить способами, приведенными выше, но случайная составляющая остается нескомпенсиро-ванной.

Это потребовало решения новой задачи - сокращения влияния на точность обработки вышеперечисленных факторов и, в первую очередь, их случайных колебаний. Один из путей решения этой задачи - непосредственное измерение относительного положения обрабатываемой детали и режущего инструмента. Например, на горизонтально-расточном станке такая задача решалась измерением с помощью системы датчиков положения режущего инструмента и обрабатываемой детали относительно независимой системы координат и последующего определения их относительного положения посредством соответствующих вычислений.

Управление текущими показателями технологического процесса по-шоляет решать и задачи, связанные с повышением качества поверхностного слоя детали.

Как известно, влияние возмущаюших факторов на из.менения количественных значений характеристик поверхностного слоя проявляется через силу и температуру резания. В процессе формообразования поверхностей обрабатываемых деталей сила и температура не остаются постоянными, а изменяются вследствие колебания припуска, твердости заготовок, затупления режущего инструмента, изменения геомсфии резания и т.п. При увеличении силы резания и степени пластических де-(юрмаций возрастает степень наклепа.



1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 [ 164 ] 165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198 199 200 201 202 203 204 205 206 207 208 209 210 211 212 213 214 215 216 217 218 219 220 221 222 223 224 225 226 227 228 229 230 231 232 233 234 235 236 237 238 239 240 241 242 243

© 2003 - 2024 Prom Izhora
При копировании текстов приветствуется обратная ссылка