Мернь/е плитки

Рис. 1.10.14. Испо.зьзование концевых мер для статической настройки

Для устранения этого недостатка в конструкции ряда станк1ч. встраиваются различного рода измерительные устройства, например, п виде линеек с нониусами, встроенные в станок; для увеличения точное: и отсчета около нониусов устанавливают увеличительные стекла. С эю;! же целью на некоторых станках встраиваются индикаторы. Точность с\с. тической настройки может быть повышена до 1 мкм посредством прим. нения многооборотного .микрометра с ценой деления О, 001 мм.

Встроенные индикаторы в сочетании с концевы.ми .мерами длит.! позволяют реализовать основные преимущества координатного спосоГм получения требуемых расстояний .между поверхностями детали nyic\t использования в качестве одной из технологических баз плоскости, пр. водимой параллельно плоскости стола станка касательно к наконечни!-индикатора при нулево.м показании его стрелки. Как и при всякой смеп< баз, новая технологическая база связывается с прежней базой раз.мсром ограниченным доп>ском. Все размеры, которые необходимо получить \\л детали в результате обработки, пересчитываются и проставляются от но вой технологической базы.

При повышении точности статической настройки размерных ценен технологической системы наряду с .механически.ми устройствами в ря и случаев используются оптико-механические, оптические, электрические и электромеханические устройства. В частности, в координат in > расточных станках применение таких устройств позволяет повысить mi ность статической настройки до 0,002 мм.

1Л0.3.2. Поднастройка технологической системы

Под влиянием многочисленных факторов первоначальная точное и. настройки технологической системы теряется и размер дстази начинает приближаться к одной из границ поля доп>Ска. Если не прсдприггять каких-либо мер, размер очередной детали может выйти за границу потя допуска и деталь окажется бракованной. Чтобы избежать брака, гехполо-гическую систему необходимо периодически или непрерывно поднаст раивать, т.е. управлять настройкой технологической систсмьг

Сущность процесса управления настройкой заключается в получении информации об управляемой величине, переработке полученной пп-фор.мации и внесении соответствующих коррективов в ход гсхполе)! ического процесса.

Все методы управления точностью обработки можно cip>inntpoBan. 1Ю информационному признаку на три группы:

1) управление по результатам предварительного измерошя (по входным данным);

2) управление по результатам текущих измерений в процессе работы технологической системы;

3) управление по результата.м обработки (по выходным данным).

Процесс управления точностью может осуществляться вручную, когда оператор измеряет пофешность обработки и вносит посредством тех или иных .механиз.мов поправку, и авто.матически - с пом(ицы<1 систем автоматического управления.

В последнее время автоматические системы управления все более нжроко применяются, поэтому буде.м рассматривать вопросы управления с помощью автоматических систем.

Управление по входным данным. Методы управления точностьи) обработки по входным данны.м основаны на предварительном онрелсие-1ШИ состояния технологической системы, характеристик-заготовок, поступающих на обработку, вычислении на основе полученной информации ожидаемой пофешности и внесения соответствующей поправки в относительное положение или движение заготовки и обрабатывающею инсфумента.

Главным преи.мущество.м методов управления этой rpynin.i является возможность внесения поправки без запаздывания, поскольку процесс управления осуществляется до начала работы. Другим преимуществом является сравнительная простота в получении информации, так как техноло-I ическая система в это время не работает, и доступ к ней не зафуднен.

Однако при этом необходимо знать механизм образования погрет ностей и его математическое описание, чтобы рассчитывать с высокои точностью поправку, которую надо внести для устранения ожидаемой пофешности. И здесь возникают значительные сложности из-за отсутс! ВИЯ адекватных математических моделей. С другой стороны, надо так>ьг учесть влияние и тех факторов, которые будут действовать во время работь!

На практике методами управления первой фуппы удается компеи сировать систематическую составляющую пофешность постоянной не личины практически без учета динамики (за редким исключением), i с без учета той части пофешности, которая возникает в процессе обрабо! ки. К компенсируемым пофСшностям относятся, например, систематичс ские пофешности кинематических цепей и пофешность относительною положения рабочих поверхностей в статике.

В осуществлении методов управления первой фуппы нашли доек! точно широкое распространение различного рода коррекционные yci ройства для компенсации систематических пофешностей. Рассмозрим устройства такого рода в случае резьбошлифовального станка. Кинема тика станка должна обеспечивать высокую точность относительного вии тового движения шлифовального круга и заготовки, так как эти станки предназначены для шлифования высокоточных резьб. Однако в силу ж: точности изготовления деталей, выполняющих роль кинематических звеньев и, в первую очередь, в результате ошибок в шаге ходового вшп.! станка закон относительного движения нарушается. И эта пофсшноси. имеет систематическую составляющую в виде накопленной ошибки ша га. В задачу коррекциоиного устройства входит компенсировать эту по фешность.

На рис. 1.10.15 показан в качестве при.мера резьбошлифовальныи станок с системой коррекции. В процессе резьбошлифования кругом шток 2 механизма коррекции скользит по профилю коррекционной ли нейки / и в зависимости от его изменения получает дополнительные пс ремещения в направлении, перпендикулярном ходово.му винту. Посре ! ством кинематической связи эти дополнительные перемещения шток,: сообщают гайке i дополнительные повороты относительно ходовой винта 4 станка. В результате изменяется скорость поступательного перс мещения стола станка вместе с обрабатываемой заготовкой 5.

С по.мощью системы коррекции сокращается систематическая со ставляюшая погрешности, обусловленная главным образом неточностьи рабочей пары винт-гайка. При это.м остаются нескомпенсированнымп пофешности шага, вызванные изнашиванием шлифовального круга, теп ловыми и упругими перемещения.ми элементов технологической системы