Рсли обратиться к схеме базирования детали или заготовки, то лю-вия схема базирования представляет собой схему соответствующего расположения опорных точек на трех координатных плоскостях. При этом и пределах одной плоскости расположение опорных точек может варьиро-ишься в определенных пределах.

Рассмотрим в качестве примера влияние различных схем базировании заготовки и вариантов расположения опорных точек на точность обработки на вертикально-фрезерном станке мод. 6Р12.

Расчет пофешностей фрезерования проводился в соответствии с ал-юритмом (см. рис. 1.9.4) для заготовки, показанной на рис. 1.9.3. Исходные данные для расчета следующие:

Минутная подача 5 , мм/мин................................ 315

Частота вращения шпинделя п, мин................... 500

Глубина резания t, мм.......................................... 3,6

Диаметр фрезы Д мм.......................................... 160

Число зубьев фрезы Z........................................... 10

Главный угол в плане ф, °..................................... 60

Ширина фрезерования В, мм................................. 140

Длина заготовки Z мм.......................................... 140

Заданный размер заготовки .з, мм........................ 140

Расстояния от торца заготовки со стороны фрезы

до заданных сечений Z , мм..................................... 20, 40, 60,

80, 100, 120

Диапазон изменения жесткости в опорных точках

элементов технологической системы, кН/мм........... 21,00 ... 90,57

Материал заготовки............................................. Сталь 45

Материал режущей части зубьев фрезы.................. Т15К6

Сопоставляемые схемы базирования заготовки и расположения (торных точек при одной схеме базирования (точки 1,2,3 т установочной базе и точки 4, 5 на направляющей базе) приведены в табл. 1.9.2.

Как показали результаты сопоставляемых разных схем базирования, колебания пофешности обработки значительны. Как показали расчеты, в точке / сечения / (см. рис. 1.9.3) эта разница составила 0,299 мм, а в точке 4 сечения 1 - 0,333 мм; колебание пофешности в одном сечении в зависимости от сечения составляло от 0,001 мм до 0,036 мм. Таким образом.

Таблица

Схема базирования заготовки

Схема расположения опорных точек

разброс пофешностей обработки в зависимости от изменения схемы базирч вания может быть соизмерим с допусками на изготовление деталей.

Сопоставление различных схем расположения опорных точек при одном и том же варианте схемы базирования тоже сушественно влияет на величины пофешности. В частности, были рассчитаны пофешносш фрезерования для четырех случаев расположения трех опорных точек ./ установочной базе и для двух случаев расположения двух опорных точа-на направляющей базе. Расчеты пофешностей фрезерования велись им той же заготовки, тех же исходных данных и по тому же алгоритму, что и при сопоставлении вариантов схем базирования.

Сопоставление пофешностей обработки, например, в точке / сече ния 1 (см. рис. 1.9.3) для четырех вариантов расположения опорных то чек на установочной базе показало, что разница в пофешностях составила 0,028 мм, в точке 4 сечения / -0,018 мм, в точке 6 сечения У -0,028 мм.

Для двух вариантов расположения опорных точек на направляюше1 базе в точке 1 сечения 1 колебание пофешности обработки cocTaBHjjd 0,061 мм, в точке 4 первого сечения / - 0,099 мм и в точке 6 сечения /-0,125 мм.

Из изложенного следует, что при проектировании технологических операций следует выбирать схему базирования путем сопоставления не скольких вариантов по значению ожидаемой пофешности обработки, а при проектировании приспособления - выбрать наилучший вариант рас положения опорных точек.

Например, при обработке на станках деталей типа вал наиболее часто заготовки базируются по одному из трех вариантов: базирование в трсхкулачковом патроне; в трсхкулачковом патроне и заднем центре; в центрах с односторонним поводком.

Чтобы при прочих равных условиях правильно выбрать вариант схемы базирования, надо рассчитать для каждого варианта ожидаемую погрешность обработки при заданных режимах обработки и выбрать наилучший вариант.

1.9.3. ВЫБОР ОТНОСИТЕЛЬНОГО ПОЛОЖЕНИЯ ИНСТРУМЕНТОВ В МНОГОИНСТРУМЕНТНОЙ НАЛАДКЕ

Параллельная и параллельно-последовательная обработка многими инструментами находят широкое применение на многошпиндельных фрезерных, сверлильных, расточных станках, на многорезцовых токарных станках, на агрегатных и специальных станках.

Многоинструментная обработка отличается высокой производительностью. Однако практика изготовления деталей на многоинстру-ментных станках показывает, что точность обработки на них, как прави-JЮ, значительно ниже, чем на одноинструментных. Это объясняется на-jm4HeM большой силовой нафузки, большим числом факторов, дейст-нуюших в процессе обработки, недостаточной жесткостью станков, CJЮжнocтью насфОЙки их на заданную точность и др. В итоге заданная точность достигается, как правило, за счет увеличения числа проходов, снижения режимов резания, что приводит к потерям производительности.

Различие фсбований к точности обработки разных поверхностей одной детали, многообразие многоинструментных наладок, изменяющиеся условия обработки даже на протяжении одного прохода - все это чрезвычайно усложняет механизм образования пофешностей обработки и поиск путей повышения точности обработки.

На сегодня практически отсутствуют какие-либо аналитические ме-юды, позволяюшие с требуемой точностью рассчитывать пофешности мпо1оинсфументной обработки деталей. Изучение механизма образования многоинсфументной обработки осушествляется, как правило, экспериментальными методами, отличаюшимися высокой фудоемкостью и i иожностью.

В связи с этим математическое описание механизма образования по-рсп1ностей многоинсфументной обработки с высокой достоверностью приобретает особую актуальность, так как открываются широкие воз-