Разделы сайта

Читаемое

Обновления Mar-2024

Промышленность Ижоры -->  Пространственные размерные цепи 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 [ 130 ] 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198 199 200 201 202 203 204 205 206 207 208 209 210 211 212 213 214 215 216 217 218 219 220 221 222 223 224 225 226 227 228 229 230 231 232 233 234 235 236 237 238 239 240 241 242 243

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ 397

ность X всех возможных траекторий и некоторый механизм случайности избирает одну из этих функций x{i). Общая теория случайных процессов имеет несколько частных теорий: стационарных случайных процессов, цепей Маркова, диффузионных процессов. Пользуясь методами теории случайных процессов, можно решать задачи прогнозирования и регулирования.

Широко применяют эту теорию в задачах активного контроля размеров. Известно, что пофешности размеров являются результатом совместного действия ряда факторов, носящих случайный характер (изнашивание и затупление режущего инсфумента, тепловые и силовые деформации технологической системы), степень влияния которых на процесс механической обработки изменяется в процессе обработки, те. с течением времени. При моделировании действия этих факторов использование аппарата случайных процессов (случайных функций) познолмез получить гораздо больший объем интересующей информации, чем использование для этой цели лишь одной реализации случайной величипьг Теорию случайных процессов применяют также при создании различного рода систем автоматического регулирования, следящих систем.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1 В чем разница между детерминированной и вероятностной математическими моделями?

2.- В чем состоит сущность метода координатных сисзсм с деформирующими связями?

3. Понятие эквивалентной схемы технологической системы.

4. В чем разница между пофешностями обработки и детали?

5. Как сфоится эквивалентная схема?

6. Этапы посфоения математической модели методом координатных систем с деформирующими связями.

7. В чем разница между математическими моделями noipeunio-стей статической и динамической насфойки технологической системы?

8. Относительно каких баз определяются пофешности установки заготовки и инсфумента?

9. Когда применяется закон Бернулли (биноминальное распределение)?

10. Когда применяется закон нормального распределения?

11. Когда применяется закон распределения Пуассона?

12. Когда применяется закон распределения Симпсона?

13. Когда применяется закон распределения равной вероятности?



Глава 1.9

РАСЧЕТЫ НА ТОЧНОСТЬ МЕТОДОМ МАТЕМАТИЧЕСКОГО МОДЕЛИРОВАНИЯ

В основе проектирования технологических процессов, машин, механизмов лежит знание зависимостей между качественными показателями, в том числе и точностью, конструктивными параметрами машины, действующими факторами, условиями эксплуатации. Знание этих зависимостей позволяет оценивать принимаемые решения и выбирать наилучшие. Разнообразие технологических систем, условий, в которых они эксплуатируются, существенно влияют на характер этих зависимостей.

Точностные зависимости устанавливаются в большинстве случаев на основе экспериментальных исследований, отличающихся высокой трудоемкостью, потребностью в сложной оснастке, аппаратуре и высококвалифицированных специалистах. Это приводит к тому, что при проектировании технологических процессов, технологических систем пользуются, главным образом, рекомендациями, зависимостями, отражающими лишь качественную сторону этого вопроса. В результате значительно снижается качество разработок, что влечет за собой многочисленные переделки, требует длительной отладки технологических процессов, испытаний опытных образцов и т.п.

Если учесть возрастающую быстроту смены выпускаемых изделий и связанное с этим повышение частоты смены технологических процессов, станков, оснастки, то становится очевидной необходимость в разработке таких методов исследования механизма образования погрешностей обработки и их расчетов, которые сочетали бы в себе высокую точность и малые затраты времени. Этим требованиям удовлетворяет метод математического моделирования, особенно он эффективен при условии применения ЭВМ.

Применение математического моделирования на ЭВМ не только сокращает время на установление указанных выше зависимостей, но и играет качественно новую роль в научных исследованиях. С его помощью становится возможным изучать влияние отдельно взятого фактора на точность обработки без нарушения общей картины явления. Последнее обычно имеет место при экспериментальном исследовании, когда для установления влияния одного фактора искусственно подавляется влияние других. При моделировании можно не прибегать к упрощениям (необходимым при экспериментальных исследованиях), так как возможности современных ЭВМ практически неофаниченны, а это, в свою очередь.



позволяет учитывать большинство факторов, влияющих на точность обработки.

Ниже рассматриваются решения типовых задач точности с помощью математического моделирования на базе моделей, построенных методом координатных систем с деформирующимися связями.

Задачи в расчетах на точность отличаются большим разнообразием и рассмотреть их все не представляется возможным. Поэтому в этой главе рассматривается ряд задач достаточно широко встречающихся на практике, к которым относятся:

1) расчет погрешностей обработки;

2) выбор варианта схемы базирования заготовки, обеспечивающей наивысшую точность обработки;

3) выбор элементов режима обработки, обеспечивающих заданную точность;

4) выбор схемы многоинструментной наладки, обеспечивающей наивысшую точность;

5) исследование точности обработки.

Перечисленные задачи отличаются многовариантностью и высокой трудоемкостью, поэтому при их решении применение метода математического моделирования с использованием вычислительной техники позволяет в процессе расчетов перебирать большое число вариантов и находить оптимальные решения при незначительных затратах времени.

1.9.1. ВЫБОР РЕЖИМА ОБРАБОТКИ, ОБЕСПЕЧИВАЮЩЕГО ЗАДАННУЮ ТОЧНОСТЬ

При проектировании технологических операций, выбирая режим обработки, важно знать ожидаемую погрешность обработки.

Анализ нормативных материалов по выбору режимов резания показывает отсутствие каких-либо данных, указывающих на связь между режимами резания и точностью обработки. Исключение составляет лишь подача, выбор которой связывают с шероховатостью обработанной поверхности, что явно недостаточно. В итоге выбранные режимы резания не гарантируют получения обработанной детали с заданной точностью, поэтому при выборе режимов приходится их занижать, чтобы гарантировать получение заданной точности, а также затрачивать время на корректировку режимов резания на станке. Все это затрудняет нормирование технологического процесса, не позволяет оптимизировать применяемые решения, препятствует внедрению автоматизации проектирования технологических процессов.



1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 [ 130 ] 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198 199 200 201 202 203 204 205 206 207 208 209 210 211 212 213 214 215 216 217 218 219 220 221 222 223 224 225 226 227 228 229 230 231 232 233 234 235 236 237 238 239 240 241 242 243

© 2003 - 2024 Prom Izhora
При копировании текстов приветствуется обратная ссылка