Разделы сайта

Читаемое

Обновления Mar-2024

Промышленность Ижоры -->  Пространственные размерные цепи 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 [ 111 ] 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198 199 200 201 202 203 204 205 206 207 208 209 210 211 212 213 214 215 216 217 218 219 220 221 222 223 224 225 226 227 228 229 230 231 232 233 234 235 236 237 238 239 240 241 242 243

Расчстно-аналитический метод определения суммарной пофешности обработки деталей на станках длительное время был основным методом прогнозирования ожидаемой пофешности.

Основополагающим принципом рассматриваемого метода является принцип суперпозиции, когда действие каждой из элементарных пофешностей рассматривается независимо от других, а суммарная пофешность складывается из составляющих путем их суммирования. Особенность этого метода - независимое рассмотрение процесса формирования каждой составляющей пофешности в детерминированном виде, т.е. с позиций полной определенности процессов, протекающих в технологической системе как в прошлом, так и будущем.

Суммарная пофешность Д определяется из равенства

Д = ДК+е + Ди + ДЯ + ДГ+1ДФ,

где AY - пофешность, вызываемая упругими деформациями технологической системы под действием сил резания; с - погрешность установки заготовки; Ди - пофешность, вызываемая размерным износом инстру мента; ДЯ- пофешность настройки станка; AT- пофешность, вызываемая тепловыми деформациями технологической системы; 1ДФ - сумма пофешностей формы данного элемента, вызываемых геометрическими неточностями станка, деформацией заготовки под действием сил закрепления и неравномерными по различным сечениям заготовки упругими деформациями технологической системы. К достоинствам расчетно-аналитического метода относятся его простота и возможность применения в инженерной практике.

В свое время разработка расчетно-аналитического метода явилась крупным шагом в развитии учения о точности, позволило выйти на более высокий уровень обобщения.

Другим методом в решении проблемы повышения точности изготовления изделий является метод размерного анализа. Если с помощью расчетно-аналитического метода устанавливаются связи между пофеш ностью изготовления изделия на технологической системе, то с помощью размерного анализа устанавливается влияние изменения положения дета лей технологической системы на пофешность изготовления.

Непрерывный рост требований к точности изготовления изделия требует дальнейшего развития обоих направлений и, в первую очередь разработки строгого математического аппарата в определении пофешно сти обработки, начиная с уточнения формулировки понятия norpeui ность детали .



Работы, посвященные исследованию и описанию процесса обраш-вания погрешностей изготовления изделий, отличаются большой разноплановостью, что привело к построению многочисленных матсмагиче-ских моделей.

Все это при наличии множества работ по изучению вопросов точности, офомном разнообразии машин и деталей, а также технологического оборудования, оснастки и методов изготовления изделий породило бесчисленное множество частных рекомендаций по решению вопросов п)ч-ности, что чрезвычайно затрудняет их практическое применение в нахождении оптимальных решений.

Необходимость в совершенствовании расчетов на точность привело к разработке нового расчетного метода, объединяющего в себе принципиальные положения расчетно-аналитического метода и метода размер ного анализа [2J.

1.8.2. МЕТОД КООРДИНАТНЫХ СИСТЕ.М С ДЕФОРМИРУЮЩИМИСЯ СВЯЗЯМИ

В исследованиях точности большое внимание уделялось изучению влияния отдельных факторов на пофешность изготовления. Что же касается метода суммирования отдельных пофешностей, то его развитию практически не уделялось достаточного внимания, и это стало тормозом в повышении точности расчетов и эффективного использования результатов исследований.

Математическое описание механизма образования геометрических пофешностей изготовления изделия, отражающее совокупное влияние большинства факторов, порождающих пофешности, представляется сложной задачей. Трудности решения этой задачи объясняются большим многообразием технологических систем, разнообразием конструкций изготовляемых изделий, их материала, методов изготовления и условий, в которых протекают технологические процессы.

Среди всего этого многообразия необходимо найти то общее в механизме образования погрешностей, что присуще каждому фактору в ею влиянии на точность изготовления изделия. Чтобы решить эту задачу, необходимо оперировать идеализированными, абсфактными объектами, взаимоотношения между которыми с достаточной точностью отражают существенные связи между реальными предметами и явлениями технологического процесса. Такое абстрагирование реальных объектов позволяет отвлечься от сложной и запутанной картины реальных процессов образо-



вания пофешностей и анализировать отношения между абстрактными, а не реальными объектами.

В результате длительных исследований был разработан метод координатных систем с деформируюшимися связями, в основу которого положено представление технологической системы как совокупности координатных систем, построенных на ее деталях, с наложенными на координатные системы связями.

Рассмотрим подробно этот метод. Как уже отмечалось, любую машину, в том числе и технологическую систему, можно рассматривать как совокупность деталей. В зависимости от служебного назначения каждая деталь может быть лишена шести степеней свободы или иметь одну или несколько степеней свободы.

Лишение детали степеней свободы осуществляется наложением на нее соответствующего числа связей, которые материализуются с помощью опорных точек. Для детали связи между ее поверхностями являются внутренними связями, формирующимися в процессе изготовления детали.

Опорные точки, лишающие деталь степеней свободы, накладывают на нее внешние связи, которые являются внутренними связями для машины.

Любая машина выполняет свои функции посредством заданного относительного движения рабочих поверхностей. Действующие во время работы машины факторы вызывают изменение геометрических и физико-механических характеристик деталей, нарушая их внешние связи в машине, что вызывает малые перемещения и повороты деталей.

Чтобы учесть эти явления при описании фактического закона относительного движения рабочих поверхностей, будем считать внешние связи детали деформирующимися. С этой целью в схеме базирования каждой детали опорные точки будем рассматривать как упругие элементы. При этом условимся считать, что вершины опорных точек совпадают с основными базами базируемой детали, а основания опорных точек принадлежат вспомогательным базам детали, к которой присоединяется базируемая деталь. Тогда под действием возмущающих факторов вершины опорных точек будут изменять свое положение относительно своих оснований.

На основании изложенного, пользуясь представлением детали как совокупности рабочих и базирующих поверхностей и построив системы координат на основных базах деталей, машину (технологическую систему) можно заменить эквивалентной ей схемой (рис. 1.8.2). Эта схема представляет собой совокупность систем прямоугольных координат,



1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 [ 111 ] 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198 199 200 201 202 203 204 205 206 207 208 209 210 211 212 213 214 215 216 217 218 219 220 221 222 223 224 225 226 227 228 229 230 231 232 233 234 235 236 237 238 239 240 241 242 243

© 2003 - 2024 Prom Izhora
При копировании текстов приветствуется обратная ссылка