Разделы сайта

Читаемое

Обновления Mar-2024

Промышленность Ижоры -->  Сварка металлов и сплавов плавлением 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 [ 82 ] 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198 199 200 201 202 203 204 205 206 207 208 209 210 211 212 213 214 215 216 217 218 219 220 221 222 223 224 225 226 227 228 229 230 231 232 233 234 235 236 237 238 239 240 241 242 243 244 245 246 247 248 249 250 251 252 253


-3 ,1

Рис. 6-22. Схемы устройств для испытания стойкости сварных соединений против образования холодных трещин:

а - путем растяжения {/ - станина. 2 - первая подвижная плита;

3 - винт, 4 - клин; 5 - вторая неподвижная плита; 6 - образец); б - путем изгиба (/ - струбцина; 2 - тяга; 3 - образец)

Испытания на замедленное разрушение проводятся в следующем порядке. Подлежащие испытанию образцы делят на три-четыре партии по два-три образца в каждой. Первоначально определяют кратковременную прочность, затем следующие партии испытывают при напряжениях, составляющих 50; 25; 10% кратковременной прочности, и для каждого напряжения определяют время разрушения. Максимальную продолжительность нагружения, как правило, устанавливают равной 24 ч, а в отдельных случаях 72 ч. По результатам испытания строят кривые замедленного разрушения.

Из приведенных на рис. 6-23 кривых, относящихся к случаю испытания на растяжение однослойных стыковых соединений, видно, что указанным методом можно количественно оценить влияние весьма незначительных и малозаметных изменений структуры и напряженного состояния сварных соединений на их стойкость против образования холодных трещин. Этот метод можно рекомендовать для широкого практического применения (подробнее см. в гл. 10).

Изложенные выше закономерности и положения, относящиеся к образованию холодных трещин (причины их возникновения,

способы предупреждения, методы оценки стойкости металла), хотя и составлены на опытном материале, накопленном при

Рис. 6-23. График зависимости прочности соединений (толщина металла 16 мм) от длительности нагружения для сталей:

а - 27ГСМ; б - 30Х2НГМ; в - 42Х2ГСНТ

б, ш/мм

IB 20



сварке легированных закаливающихся сталей, имеют общий характер и могут быть распространены также на стали и сплавы других классов с определенными уточнениями.

В частности, эти положения полностью пригодны для анализа процессов образования холодных трещин в сварных соединениях высоколегированных сталей, в околошовной зоне которых образуется мартенсит. Они также могут быть распространены и на случай образования холодных трещин в соединениях сплавов титана с высоким пределом текучести. При сварке таких сплавов в околошовной зоне и швах имеет место низкотемпературное превращение высокотемпературной фазы Р в фазу а.

Повышение содержания в фазе р алюминия Р-стабилизирую-щих примесей (О, N) свыше определенных пределов может привести к значительной локализации пластической деформации по границам зерен околошовной зоны (см. рис. 6-19).

В сварных соединениях титана вследствие более высокой температуры и меньшего объемного эффекта р - а-превращения (по сравнению с мартенситным у - а-превращением в стали) замедленное разрушение развивается значительно менее интенсивно и требует более высокого уровня напряжений. Так, например, если в сварных соединениях крестовой пробы из закаливающихся сталей процесс развития трещины завершается на протяжении суток, то в случае сплавов титана с высоким пределом текучести он длится неделями и даже месяцами. Минимальные напряжения, вызывающие замедленное разрушение сварных соединений титана, особенно при низком содержании газов, по своей величине значительно ближе к пределу текучести, чем у закаливающихся сталей.

§ 6-4. Поры в сварных швах

Порами называют заполненные газом полости в швах, имеющие округлую, вытянутую или более сложную форму. Они возникают при первичной кристаллизации металла сварочной ванны в результате выделения газов. Поры располагаются по оси шва или по его сечению, а также вблизи от границы сплавления. При дуговой сварке поры выходят или не выходят на поверхность шва (рис. 6-24, а, б), располагаются цепочкой по оси шва (рис. 6-24, а) или отдельными группами (рис. 6-24, в). Поры, выходящие па поверхность шва, иногда называют свищами. При электрошлаковой сварке и дуговой сварке с принудительным формированием поры не выходят на поверхность шва (рис. 6-24, г), что обусловлено более ранним затвердеванием примыкающей к формирующим устройствам части металла сварочной ванны.

Поры могут быть микроскопическими (несколько микрометров) и крупными (4-6 мм в поперечнике). Выходящие на поверхность поры выявляются при внешнем осмотре. Поры, не выходящие на поверхность, выявляются теми же методами, что и не выходящие







Рис. 6-24. Поры в металле шва

а - выходящие иа поверхность шва,

б - не выходящие на поверхность шва,

в - групповое расположение пор,

i - распрложение пор при электрошлаковой сварк



1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 [ 82 ] 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198 199 200 201 202 203 204 205 206 207 208 209 210 211 212 213 214 215 216 217 218 219 220 221 222 223 224 225 226 227 228 229 230 231 232 233 234 235 236 237 238 239 240 241 242 243 244 245 246 247 248 249 250 251 252 253

© 2003 - 2024 Prom Izhora
При копировании текстов приветствуется обратная ссылка