Не следует применять правку деталей в холодном состоянии. В проектное положение элементы надлежит устанавливать без ударов в условиях, предупреждающих деформацию. Подгонку элементов при их сборке желательно выполнять газовой резкой или шлифованием. Вырубку металла зубилом можно проводить только после подогрева. Закреплять детали при сборке желательно струбцинами, стяжками, клиньями и другими временными элементами.

Непосредственно перед сборкой металл в месте наложения шва очищают любым способом от ржавчины, льда, масла и других загрязнений. Прихватки, если они необходимы, выполняет квалифицированный сварщик. Желательна замена прихваток сплошным слоем малого сечения, перевариваемым в процессе вьшолнения шва.

Кантовать и транспортировать собранную под сварку конструкцию не рекомендуется. В случае крайней необходимости эти операции следует выполнять при закреплении деталей, исключающих их изгиб и нарушение взаиморасположения. Поступающие на монтаж элементы должны быть полностью сварены, проконтролированы и исправлены.

Сварку при низких температурах можно проводить только при отсутствии сильного ветра, снегопада и тумана или при наличии условий, предохраняющих рабочего, аппаратуру и место сварки от их влияния. Для конструкций из низкоуглеродистых и низколегированных сталей последовательность операций должна обеспечивать сварку швов с минимальным закреплением. В первую очередь сваривают швы, дающие максимальную усадку (например, поперечные стыковые швы). Начало и конец шва следует, как правило, выводить на специальные планки.

Непосредственно перед сваркой место наложения шва должно быть очищено от льда, масла и других загрязнений и особенно тщательно - торцы свариваемых кромок. Все швы заваривают без перерыва. Нельзя прекращать сварку до вьшолнения проектного размера шва и оставлять незаваренными отдельные его участки.

Сохраняются режимы, применяемые для сварки аналогичных соединений при нормальных температурах. При выполнении участка замыкания круговых швов всех типов и первых двух слоев при сварке многослойных швов (на всем их протяжении) необходим предварительный и сопутствующий подогрев основного металла до температуры 180-200° С. При дуговой сварке многослойных швов на металле толщиной более 60 мм подогревать рекомендуется все слои для повышения стойкости против образования кристаллизационных трещин.

Расчистку корня шва (если она предусмотрена технологическим процессом), осуществляют выплавкой или шлифованием. Удалять металл зубилом можно только после подогрева до температуры

166-120* с. Цель подогрева-поЬышейие стойкости металла против перехода в хрупкое состояние.

Швы малого сечения на металле толщиной более 18 мм рекомендуется сваривать с подогревом до температуры 220-240° С для повышения пластичности металла шва. Ручной и полуавтоматический процессы следует выполнять методом сварки горкой. Двусторонние швы рекомендуется сваривать одновременно с двух сторон.

Дефектные участки шва следует заваривать только с предварительным и сопутствующим подогревом до температуры 180- 200° С. Желательно применять те же режимы и способы сварки, которыми выполняли ремонтируемый шов. При заварке дефектных участков вручную предпочтение заслуживают электроды с фтористо-кальциевым покрытием.

Кантовку, транспортировку, погрузку, разгрузку и складирование готовых конструкций и монтажных элементов следует проводить в условиях, исключающих их деформацию и удары. Сбрасывание конструкции при их разгрузке, транспортировка путем волочения, свисание конструкции за пределы транспортных средств недопустимы.

При транспортировке элементов, имеющих гибкие узлы, необходимо применять приспособления, обеспечивающие жесткое закрепление их на время транспортировки и установки. Нельзя проводить правку конструкций в холодном состоянии. В случае необходимости правку выполняют только после подогрева металла. При низкой температуре не следует проводить вальцовку, калибровку и штамповку элементов со сварными соединениями.

Технология наплавки

Наплавка - это процесс нанесения при помощи сварки слоя металла на поверхность изделия. Путем наплавки получают изделия с износостойкими, кислотоупорными, жаростойкими, антифрикционными и тому подобными свойствами. Наплавку применяют при изготовлении новых и восстановлении изношенных деталей. В первом случае технический и экономический эффект достигается в результате получения биметаллических изделий с оптимальным сочетанием свойств металлов наплавленного и основного. Примером таких изделий могут служить сосуды атомных энергетических установок, клапаны двигателей внутреннего сгорания, детали газовой, нефтяной и водяной трубопроводной арматуры, конусы и чаши загрузочных устройств доменных печей и т. п. Наплавка в ремонтном деле эффективна благодаря тому, что восстановленная деталь часто в несколько раз дешевле новой детали и при правильно выбранной технологии восстановления не уступает ей по работоспособности.

Наплавка может быть осуществлена многими способами. Наиболее широко для этой цели применяют различные виды и приемы дуговой сварки.

§ 13-1. Выбор состава наплавленного металла

Современная сварочная техника использует для наплавки сплавы весьма различного состава. Наплавленный металл можно классифицировать по разным признакам: структуре, химическому составу, назначению и т. п. В табл. 13-1 приведен проект классификации наплавленного металла по химическому составу, предложенный Международным институтом сварки (МИС). Каждому типу наплавленного металла соответствует много конкретных составов металла. Наиболее важные из них рассмотрены ниже.