Рис. U-13. Микроструктура стыковых соединений из металла толщиной 1 мм, полученных электроннолучевой сваркой; X 100:

а - технический молибден; б - сплав молибдена с 0,1% С

примере угол изгиба соединения достигает 180° при нагреве до 200° С.

Весьма сложной задачей является получение достаточно пластичных соединений при сварке плавлением молибденовых сплавов с критической температурой перехода швов в хрупкое состояние, близкой к такому же показателю для основного металла. Для ее решения идут, с одной стороны, по пути создания удовлетворительно свариваемых сплавов на основе молибдена, обладающих повышенной пластичностью и вязкостью и в минимальной степени загрязненных вредными примесями - газами, и с другой, по пути изыскания оптимальных условий сварки таких сплавов, включающих выбор термических циклов сварки, присадочных материалов и др.

Таблица 11-23

Прочность стыковых соединений, выполненных сваркой плавлением

Сварка вольфрама. Сварные соединения вольфрама при нормальной температуре хрупки и весьма склонны к образованию трещин. Поэтому сварку выполняют с предварительным подогревом основного металла до температуры не менее 500° С. Чтобы предупредить образование трещин, детали рекомендуется сваривать без их жесткого закрепления. Пластичность сварных соединений вольфрама можно несколько повысить после термообработки: нагрев до температуры 1800° С, выдержка 1 ч, охлаждение с печью.

Сварка хрома. При нормальной температуре сварные соединения малопластичны. Временное сопротивление соединений тонколистового технического хрома (б = 12 мм) достигает 30 кгс/мм (прочность основного металла около 40 кгс/мм) при относительном удлинении до 7%. При электроннолучевой сварке хрома встречаются затруднения вследствие сильной возгонки хрома в вакууме, что вызвано высокой упругостью его паров, достигающей при плавлении около 60 мм рт. ст. В связи с этим для сварки хрома требуется создавать разрежение в камере с давлением не выше (6-:-8)- Ю мм рт. ст.

§ 11-8. Разнородные металлы

Оптимальные эксплуатационные свойства ряда конструкций можно получить, применяя составные комбинированные узлы из разнородных металлов. В этом случае наиболее полно реализуются преимущества каждого из них и экономятся цветные металлы. Естественно, сварка разнородных металлов представляет более сложную задачу, чем сварка однородных.

Количество относительно легкосвариваемых сочетаний разнородных металлов весьма ограничено. К числу таких сочетаний относятся композиции металлов, дающих полную или достаточно широкую область взаимной растворимости в твердом состоянии, например, медь - железо, титан - ванадий, алюминий - серебро. Между тем уже сейчас необходимо сваривать алюминий и его сплавы со сталью, титаном, медью; титан, ниобий, цирконий и его сплавы - со сталью и другими металлами.

Сварка алюминия со сталью находит применение в судостроении и других отраслях промышленности; палубные надстройки длиной в несколько десятков метров состоят из алюминиевого сплава АМг5, а корпус судна - из стали. Ряд деталей - трубы, трапы, мачты, леера изготовляют из алюминиевых сплавов и крепят к стальному корпусу. Сталеалюминиевые конструкции можно изготовлять, применяя прокладки-переходники из биметалла сталь-алюминий (или сплава алюминия). По известным технологическим процессам сваривают однородные металлы, например, алюминий с алюминиевой плакировкой биметалла и сталь со стальным слоем биметалла.

Таким способом можно соединять разнородные металлы встык, В тавр, в угол и внахлестку. Режимы сварки однородных металлов

выбирают исходя из минимальной погонной энергии, чтобы обеспечить непродолжительный разогрев места контакта сталь-алюминий в биметалле. В случае перегрева данного места происходит интенсивное взаимодействие алюминия со сталью с образованием хрупких интерметаллидов.

Более сложно осуществлять сварку плавлением алюминия и его сплавов со сталью без биметалла. Непосредственная сварка алюминия со сталью, как правило, не дает положительных результатов. Шов получается хрупким вследствие образования интерметаллидов и большого различия физико-химических свойств соединяемых металлов. Удовлетворительное соединение алюминия со сталью возможно с применением цинкового покрытия. Наличие цинка на поверхности стали улучшает растекание алюминиевой присадки. Слой цинка толщиной до 30 мм предварительно наносят на сталь гальванически или горячим погружением.

При аргоно-дуговой сварке оцинкованной углеродистой стали с алюминием временное сопротивление сварного соединения не превышает 9-10 кгс/мм. При испытании на разрыв образцы разрушаются хрупко по цинковому покрытию, в изломе часто наблюдаются поры. Наличие цинка на поверхности стали не исключает образования значительной интерметаллической прослойки между сталью и алюминием в результате их взаимодействия в условиях сварки.

Лучшие результаты получаются при нанесении на сталь комбинированного медно-цинкового или никель-медь-цинкового покрытия. Отличительной чертой техники выполнения стыковых и нахлесточных сталеалюминиевых соединений является необходимость точного ведения дуги в течение всего процесса сварки по кромке алюминиевого листа на расстоянии приблизительно 1-2 мм от линии стыка. Присадочную алюминиевую проволоку подают либо по линии стыка, либо немного смещенной в ванночку. При смещении дуги в сторону стали возрастает опасность оплавления последней. При избыточном смещении дуги в противоположную сторону возможно несплавление соединяемых металлов. В сущности, описанное соединение стали с алюминием является сваркой-пайкой. Для алюминия оно является сваркой, а для стали - пайкой.

В случае необходимости соединения коррозионностойкой стали, например 0Х18Н10Т, с алюминиевым сплавом техника подготовки поверхности металла усложняется. На сталь наносят слой алюминия. Свариваемое изделие алитируют (покрывают алюминием) в расплаве алюминия А85. Техника сварки сохраняется та же, что и при сварке углеродистой стали с алюминием. Временное сопротивление сварных соединений стали 0Х18Н10Т с алюминиевым сплавом АМц находится на уровне временного сопротивления сплава в отожженном состоянии (И-12 кгс/мм). Для сплава АМгб временное сопротивление соединения составляет 30-32 кгс/мм.