Разделы сайта
Читаемое
Обновления Mar-2024
|
Промышленность Ижоры --> Контроль качества и свойств стали продолжение табл. 11.14 Наииевование дефекта Характеристика и причины возникновения дефекта Надрывы тре- Усталостные щины Коррозионные повреждения Термические щины тре- Трещины термической усталости Трещины-надрывы в поверхностном, слое Механические вреждения верхности по-по- Неглубокие трещины, возникающие в деталях в результате холодной деформации металла, например при сверлении или развертке отверстий тупым сверлом или разверткой, накатке резьбы, изготовлении пружин, холодной штамповке, особенно когда металл имеет невысокие пластические свойства из-за дефектов структуры Дефекты, возникающие в деталях при эксплуатации машин Возникают под действием .высоких знакопеременных напряжений. Их особенности и причины возникновения рассмотрены выше (см. гл. I). Степень коррозионного повреждения зависит от наличия агрессивных сред, качества защитных покрытий, сочетания материалов в узле и др. Коррозией часто поражены закрытые, труднодоступные для осмотра внутренние полости Возникают при резком охлаждец[ии деталей (особенно в интервале мартенситного превращения), а также при недостаточной смазке или при заедании (схватывании) трущихся деталей, в результате чего их поверхности нагреваются до высоких температур. Термические трещины часто наблюдаются на поверхности азотированных, цементованных или поверхностно закаленных деталей, paбoтaющи5t при высоких удельных нагрузках Возникают в результате циклически изменяющегося теплового состояния. Их особенности и причины возникновения рассмотрены выше (см. гл. I) Возникают в результате высоких одноразово приложенных напряжений (растяжения, изгиба, кручения), когда нагрузка превышает предел прочности детали, например при нарушении технологии правки, демонтаже и монтаже деталей с хрупким поверхностным слоем или при перегрузке деталей в эксплуатации Забоины, вмятины, задиры, риски, местный наклеп Таблица 11.15 Чувствительность методов неразрушающего контроля Метод неразрушающего контроля Минимальные размеры обнаруживаемых трещин*, мм ширина раскрытия глубина протяженность Визуально-оптический .... Люминесцентно-красочный . . Люминесцентно-йорошковый . Магнитопорошковый .... Токовихревой ....... Ультразвуковой импульсный эхо-метод........ Рентгенографический .... у-графический....... 0,005-0,01 0,001-0,002 0,01-0,03 0,001 0,0005-0,001 0,001-0,03 0,01-0,03 0,1-0,3 0,01-0.05 0,15-0,2 0,1-0,3 1,5-3% от толщины 4-6% от толщины 0,1 0,1-0,3 2-3 0,3 0,6-2 * Меньшие размеры относятся к контролю деталей и образцов в лабораторных условиях. а также неправильных технического обслуживания й эксплуатации. Основные виды дефектов, возникающих в металлах и сплавах при изготов(?1ении и эксплуатации, представлены в табл. 11.14. Важнейшими характеристиками технических возможностей методов контроля являются: чувствительность и разрешающая способность, достоверность результатов контроля, надежность аппаратуры и простота технологического процесса контроля, требования по технике безопасности и к квалификации специалистов по проведению контроля. Чувствительность метода определяется наименьшими размерами выявляемых дефектов: у поверхностных - шириной раскрытия у выхода на поверхность, протяженностью в глубь металла и по поверхности детали; у глубинных - размерами дефекта с указанием глубины залегания. Чувствительность зависит в основном от особенностей метода неразрушающего контроля, технических данных применяемой аппаратуры и дефектоскопических материалов, чистоты обработки поверхности контролируемой детали, ее материала, условий контроля и других факторов. Сравнительные данные по чувствительности наиболее распространенных методов неразрушающего контроля приведены в табл. 11.15. Разрешающая способность дефектоскопа определяется наименьшим расстоянием между двумя соседними минимальными выявляемыми дефектами, при котором возможна их раздельная регистрация. Измеряется она в единицах длины или числом линий на 1 мм. Предусматривается в ТУ на оптические приборы и радиационные дефектоскопы; для ультразвуковых и токовихревых дефектоскопов согласно ГОСТ 4.27-71 и ГОСТ 4.28-71 может оговариваться лишь при необходимости; для магнитных дефектоскопов не указывается. Достоверность результатов дефектоскопического контроля определяется вероятностью пропуска деталей с явными дефектами или необоснованной браковкой годных деталей. При проверке дефектоскопа на достоверность результатов контроля ответственной продукции обращают особое внимание на случаи необнаружения дефектов. Выбор метода контроля Характерные особенности и области применения методов дефектоскопического контроля приведены в табл. 11.16. Требования по технике безопасности при применении различных методов неразрушающего контроля существенно различаются. Магнитный, ультразвуковой и токовихревой контроль не требуют применения специальных мер защиты. При капиллярном контроле необходима защита от жидкостей, паров и органических растворителей, а также от ультрафиолетового облучения, а при радиационном-от воздействия ионизирующих излучений и образующихся в воздухе вредных для организма человека газов - озона и оксидов азота. Для выбора метода или комплекса методов для дефектоскопического неразрушающего контроля конкретных деталей или узлов необходимо учитывать, кроме специфических особещюстей и технических возможностей каждого метода, следующие основные факторы: характер (вид) дефекта и его расположение, условия работы деталей и технические условия на отбраковку, состояние и класс шероховатости обработанной поверхности (ГОСТ 2789-73 и ГОСТ 2.309- 73), форму и размер деталей, зоны контроля, доступность детали и зоны контроля, условия контроля. Устанавливают также критерии на отбраковку. По этим данным, руководствуясь табл. 11.17, определяют возможные методы неразрушающего контроля, позволяющие решить поставленную задачу. Затем, принимая во внимание критерий на 6-683 отбраковку, чувствительность и специфику методов (см. табл. 11.15 и 11.16), выбирают методы и средства неразрушающего контроля для применения. При равной чувствительности предпочтение отдается тому методу который проще и доступнее в конкретных условиях применения, у которого выше достоверность результатов контроля и производительность. Визуально-оптический контроль При визуально-оптическом контроле деталей в основном применяют лупы: для общего осмотра поверхности деталей - обзорные, а для осмотра малых зон деталей н анализа характера обнаруженных дефектов- складные карманные. Обзорные лупы имеют следующую техническую характеристику: ЛПК-470 ЛПК-471 199,4 0 78, Увеличение . . . <2 Фокусное расстояние, мм . . . 199,4 Световой диаметр 50X95 (размер окна), мм Расстояние от поверхности линзы, мм: до объекта . . <140-150 <140--150 до глаза . . . 100-700 100-700 Техническая характеристика складных карманных луп представлена в табл. 11.18. Иногда применяют телескопические лупьв типов ЛПШ-474 и ТЛА. Капиллярные методы Кациллярные методы неразрушающего > контроля предназначены для обнаружения.* поверхностных дефектов типа несплошности i материала, не видимых невооруженным глазом. Они основаны на использовании капиллярных свойств Жидкостей. Этими методами выявляют дефекты путем образования! индикаторных рисунков с высоким оптическим (яркостным и цветовым) контрастом и с шириной линий, превышающей ширину раскрытых дефектов. При контроле на деталь наносят специ- альную смачивающую жидкость (проникающую жидкость, индикаторный пенетрант) которая под действием капиллярных сил заполняет полости поверхностных дефектов. Дефекты выявляют, обнаруживая либо жидкость, оставшуюся в их полости после удаления ее с поверхности, либо скопления частиц порошка, взвешенного в жидкости и от-фильтровавшегося на поверхности детали при заполнении полости дефекта жидкостью. В первом случае оставшуюся в полостях дефектов жидкость обнаруживают чаще всего после нанесения проявителя. Он поглощает жидкость, образуя индикаторный рисунок, а также создает фон, улучшающий видимость рисунка. Во втором случае скопление порошка обнаруживают без применения[ проявляющего вещества. 00 Таблица I.ie Характерные особенности и области примеиениа распространенных методов неразрушающего контролй Наименование метода Дефекты Назначение Преимущества Недостатки Визуально-оптический Люминесцентно-красочный Магнито-порошковый Токовихревой Ультразвуковой импульсный эхо-метод Рентгенографический Крупные трещины, механические и коррозионные повреждения поверхности, нарушения сплошности защитных покрытий, изменения характера неразъемных соединений, течь, следы износа Поверхностные открытые трещины, поры и коррозионные поражения Поверхностные и подповерхностные дефекты - трещины, волосовины, неметаллические включения, флокены, надрывы и др. Открытые, и закрытые поверхностные и подповерхностные дефекты Внутренние скрытые дефекты, а также поверхностные трещины в труднодоступных местах конструкции или узла Внутренние скрытые дефекты, дефекты закрытых деталей Y-графический То же Осмотр деталей и узлов как демонтированных, так и непосредственно в агрегате Контроль деталей и узлов в основном из немагнитных материалов Контроль полуфабрикатов, деталей и узлов из ферромагнитных материалов Контроль полуфабрикатов, деталей и узлов из электропроводных материалов. Метод эффективен для локального контроля демонтированных деталей и в агрегате (накладными датчиками) Контроль полуфабрикатов, деталей и узлов из магнитных и немагнитных материалов, обладающих свойствами упругости Контроль полуфабрикатов, деталей, узлов и агрегатов То же Возможность осмотра больших поверхностей деталей из различных материалов; возможность проведения эффективного контроля в труднодоступных участках агрегата или конструкции Возможность контроля деталей, различных по размерам и форме; высокая чувствительность; простота методики контроля; наглядность результатов контроля; возможность механизации и автоматизации процессов контроля Возможность контроля различных по размерам и форме деталей; высокая чувствительность, производительность и достоверность результатов контроля; простота методики контроля; документальность результатов контроля Возможность выявления трещин без удаления защитных покрытий, оксидов и смазки; выявления малораскрытых трещин; бесконтактного контроля; большая скорость и малая трудоемкость ручного контроля малых поверхностей Высокая чувствительность; возможность выявления дефектов на значительном расстоянии от места ввода ультразвуковых колебаний; высокая производительность и малая стоимость контроля Возможность контроля деталей различной формы; документальность результатов контроля Автономность, портативность и маневренность v-дефектоскопов; документальность результатов контроля Малая вероятность обнаружения мелких поверхностных дефектов; зависимость вы-являемости дефектов от субъективных факторов (острота зрения, усталость оператора, опыт работы) и условий контроля (освещенность, оптический контраст и др.) Необходимость удаления с поверхности деталей защитных покрытий, смазок, окалины и др.; значительная длительность процесса контроля; необходимость высокой чистоты обработки поверхности Необходимость удаления относительно толстых защитных покрытий (толщиной более 0,1-0,3 мм); в ряде случаев затруднена расшифровка результатов контроля в связи с выявлением мнимых дефектов Зависимость чувствительности метода от размеров датчика; отсутствие наглядности результатов контроля; относительная сложность определения характера дефектов и их размеров Необходимость разработки специальных методик и ультразвуковых искателей для каждой контролируемой детали; относительная сложность расшифровки результатов контроля, определения места расположения, размера и характера дефектов Громоздкость и сложность рентгеновской аппаратуры, малая производительность и высокая стоимость контроля; низкая чувствительность к усталостным трещинам; необходимость устройства защиты работающих от рентгеновского излучения Ограниченная интенсивность излучения и невозможность регулирования его энергии; необходимость набора изотопов; изменение интенсивности излучения применяемых источников с течением времени
|
© 2003 - 2024 Prom Izhora
При копировании текстов приветствуется обратная ссылка |