Разделы сайта

Читаемое

Обновления Mar-2024

Промышленность Ижоры -->  Хитрости слесарного дела 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 [ 60 ] 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110

2. Рекомендуемые значения подач и скоростей резания при сверлении (работа с охлаждением)

Сверло

Подача S, мм/об

Скорость резания V, м/мнн, при обработке

Материал

Диаметр, мм

стали

чугуна

латуни

Углеродистая сталь

От 5 до 20 Свыше 10 до 20 Свыше 20

0,15...0,2

0,15...0,25

0,05...0,15

8...12 10...13 10...13

8...10 10...13 10...13

10... 13 13...15 13...16

Быстрорежущая сталь

От 5 до 10 Свыше 10 до 20 Свыше 20

0,15...0,2

0,15...0,25

0,05...0,15

20...30 25...35 30...35

20...25 25...35 30...35

25...30 30...40 35...40

Примечание. В таблице приведены скорости резания обработки материалов средней твердости. Для твердых сталей необходимо табличные данные уменьшить на 15...20%, для мягких - увеличить на 15...20%. Для твердосплавных инструментов можно скорость резания брать в 3...4 раза большую, чем для инструмента из быстрорежущей стали.



Подача S (рис. 227, б) - это перемещение сверла вдоль оси эа один его оборот или за один оборот заготовки (если вращается заготовка, а сверло движется поступательно). Она выражается в миллиметрах на оборот (мм/об). Правильный выбор подачи имеет большое значение для увеличения стойкости инструмента. Всегда вьлоднее работать с большой подачей и меньшей скоростью резания - в этом случае сверло изнашивается медленнее.

Глубина резания t -это расстояние от обработанной поверхности до оси сверла (т.е. радиус сверла). Глубину резания (мм) определяют по формуле / = D/2.

При рассверливании глубина резания t (мм) определяется как половина разности между диаметром D сверла и диаметром d ранее обработанного отверстия, т.е. t= {D - d) /2,

При выборе режимов резания в первую очередь подбирают наибольшую подачу в зависимости от качества обрабатьшаемой поверхности, прочности сверла и станка и других факторов (по таблицам, приводимым в справочниках) и корректируют по кинематическим данньп! станка (берется ближайшая меньшая), а затем устанавливают такую скорость резания, при которой стойкость инструмента между переточками будет наибольшей.

Режимы сверления в зависимости от диаметров отверстия обрабатываемого материала, материала сверла и других факторов приведены в справочниках или специальных таблицах (табл. 2).

Для определения частоты вращения шпинделя по заданной скорости V и диаметру D сверла можно использовать график (рис. 221,в). Из точки, соответствующей принятой скорости резания, провести горизонтальную линию, а из точки, соответствующей выбранному диаметру сверла, - вертикальную. По точке пересечения указанных линий определить ближайшую рекомендуемую частоту вращения из имеющихся на данном станке.

В нашем примере при диаметре сверла Z) = 20 мм и скорости резания К = 20 м/мин необходимо работать с частотой вращения сверла и = 315 об/мин.

§ 50. СВЕРЛЕНИЕ ОТВЕРСТИЙ

При сверлении различают сквозные, глухие и неполные отверстия. Высококачественное отверстие обеспечивается правильным выбором приемов сверления, а также правильньпш расположением сверла относительно обрабатьшаемой поверхности и совмещением оси сверла с центром (осью) будущего отверстия.

Подготовка в наладка станка. Перед началом работы на сверлильном станке необходимо прежде всего проверить исправность его заземления, протереть стол, отверстие шпинделя, проверить наличие ограждения, вращение инструмента (вхолостую), осевое перемещение шпинделя, работу механизма подачи, закрепление стола.

Подготовка станка к работе заключается в установке и закреплении



режущего инструмента и заготовки, а также в определении режима резания - скорости и подачи. Сверло выбирают в соответствии с заданным диаметром отверстия и в зависимости от обрабатьшаемого материала. Вы&1рая диаметр сверла, следует помнить, что при работе сверлом в результате биения отверстие получается несколько большего размера, чем сверло. Средние значения разбивки отверстия приведены ниже.

Диаметр сверла, мм............. 5 10 25 50 .

Диаметр полученного отверстия, мм .. . 5,03 10,12 25,2 50,28

Точность сверления в отдельных случаях можно повысить тщательным регулированием станка, правильной заточкой сверла или применением конд)лкторной втулки.

В зависимости от того, какой хвостовик имеет сверло - цилиндрический или конический, подбирают сверлильный патрон или соответствующую переходную втулку, а в зависимости от формы и размеров обрабатываемой детали выбирают то или иное приспособление для закрепления ее при сверлении.

Прежде чем установить патрон или переходную втулку, необходимо протереть как хвостовик, так и отверстие шпинделя. (Запрещается протирание шпинделя при его вращении.)

Сверло вводят в отверстие шпинделя легким толчком руки. При установке сверла в патрон необходимо следить за тем, чтобы хвостовик сверла упирался в дно патрона, иначе при работе сверло может переместиться вдоль своей оси. Затем устанавливают приспособление или деталь на столе станка, предварительно очистив как поверхность стола, так и упорную плоскость приспособления или самой детали.

Если сверлят сквозное отверстие, то во избежание повреждения стола под деталь помещают подкладку (если стол не имеет отверстия) с точными параллельными плоскостями.

Порядок наладки станка на определенные частоту вращения и подачу зависит от конструкции станка. В одних станках это производят путем переброски ремня с одной ступени шкива на другую, в других - переключением с помощью рукояток зубчатых колес в коробках скоростей и подач.

Для повышения стойкости режущего инструмента и получения чистой поверхности отверстия при сверлении металлов и сплавов следует использовать охлаждающие жидкости, которые в зависимости от марки обрабатываемого металла и сплава выбирают по справочникам.

Сверление по разметке. По разметке сверлят одиночные отверстия. Предварительно на деталь (рис. 228, а) наносят осевые риски, круговую риску 1, определяющую контуры будущего отверстия, и контрольную риску 2 диаметром, несколько большим диаметра будущего отверстия; затем кернят углубление в центре отверстия. Керновое отверстие окружности делают глубже, чтобы дать предварительное направление сверлу. Сверление ос)ацествляют в два приема - сначала вьшолняют пробное сверление, а затем окончательное. Пробным сверлением при ручной нодаче получают углубление 3 размером около Л будущего отверстия.



1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 [ 60 ] 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110

© 2003 - 2024 Prom Izhora
При копировании текстов приветствуется обратная ссылка