Форма заготовок

Эскизы выдавливаемой полости

Применение

Для получения глубоких фасонных полостей радиальным обжатием

Для получения полостей матриц методом всестороннего обжатия в профилирующем кольце

Для выдавливания полостей с высокими выступами на дне. Выдавливание производят с помощью полых пуансонов

Заготовки с кольцевыми проточками применяют в отдельных случаях с целью снижения силы выдавливания

Форма заготовок

Эскизы выдавливаемой полости

Применение

Заготовки с пазами применяют в отдельных случаях с целью снижения силы выдавливания

Заготовки с облегчающими камерами применяют в отдельных случаях в целях снижения силы выдавливания (в основном для матриц, имеющих большие площади рабочих полостей); формы и размеры облегчающей камеры зависят от сложности полости и условий выдавливания

7. Технические характеристики гидравлических прессов для холодного выдавливания рельефных полостей

3. НАКАТКА РЕЗЬБ И ПРОФИЛЕЙ

Накатка - образование на заготовке резьбы или мелких рифлений непрерывьым воздействием инструмента. Деформационное упрочнение поверхностного слоя при накатке и волокнистое строение структуры металла повышают циклическую проч-ь[0сть резьбовых соединений примерно в 1,6 раза по сравнению с нарезкой.

Методы накатки находят широкое применение не только при формообразовании различных резьб на сплошных и полых заготовках крепежных деталей, но и для получения различных профилей иа деталях типа валов и осей, шлицевых соединений, червяков и винтов, зубчатых зацеплений, а также для упрочнения поверхности деталей, полученных обработкой резанием, и калибровки (правки) относительно длинных изделий.

Резьбы и профили наружных поверхностей цилиндрических деталей накатывают:

плоским инструментом с тангенциальной подачей заготовки - накатка плоскими плашками;

приводным круглым инструментом с тангенциальной, продольной (осевой) и радиально-осевой подачей заготовки;

неприводным круглым инструментом с тангенциальной подачей (обычно вращающимися и неподвижными резьбовыми головками).

В табл. 8 приведены наиболее распространенные схемы накатки деталей и заготовок плоскими плашками

Зазотовку вставляют между подвижной / и неподвижной 2 плашками, иа рабочих поверхностях которых имеется резьба соответствующего профиля.

Преимущества накатки плоскими плашками перед другими способами: универсальность нроцесса, позволяющего накатывать заготовки, недоступные или труднодоступные для накатки другими методами (например, шурупы); просгота конструкции оборудования, невысокая стоимость изготовления и достаточно высокая надежность работы.

К факторам, ограничивающим возможность применения накатки пло-

скими плашками, относятся: диапазон диаметров накатываемой резьбы 1,5- 33 мм; временное сопротивление разрыву материала заготовки не должно превышать 900 МПа; трудность получения резьб повышенных классов точности; относительно низкая (до 400- 500 шт/мин) производительность процесса накатки при средней и максимальной скорости перемещения инструмента соответственно 15-65 и 25-100 м/мин; наличие явлений проскальзывания заготовки в процессе накатывания; труднорегулируемый режим накатки; резкое снижение стойкости инструмента с увеличением шага накатываемой резьбы.

В табл. 9 приведены широко применяемые схемы накатки заготовки деталей приводным круглым инструментом: роликом-сегментом, двумя-тре-мя роликами, роликом-кольцом. Накатка приводным круглым инструментом осуществляется с тангенциальной, радиальной, продольной или комбинированной подачами инструмента па обрабатываемую заготовку.

Тангенциальную подачу можно применить для различного инструмента.

Во-первых - для вращающегося резьбового ролика и сегмента, расположенного соосно с ним.

Во-вторых - для специальных (за-тылованных) роликов, рабочая поверхность которых состоит из заборной, калибрующей и сбрасывающей частей и имеет выемку. Выемка не имеет профилирующей поверхности и служит для ввода заготовки в зону накатки и вывода из этой зоны после накатки на ней резьбы. Профиль резьбы калибрующей и сбрасывающей частей полный, а профиль заборной части - неполный. Срезанный профиль имеет большую прочность, чем полный профиль, поэтому стойкость таких роликов в 1,5-2 раза выше, чем у обычных. Рабочая поверхность ролика может иметь несколько выемок заборных, калибрующих и сбрасывающих частей в зависимости от диаметров накатываемой заготовки и накатного ролика. В этом случае за одни оборот ролика накатывается несколько заготовок,

В-третих - для роликов, имеющих разные скорости вращения.

Метод иакаткн

Схема иакатки

Основные особенности процесса накатки

Плоским инструментом с тангенциальной подачей: двумя обычными плоскими плашками - подвижной / и неподвижной 2-

тремя обычными плашками: двумя неподвижными и одной подвижной; специальными плашками: одной неподвижной

и одной подвижной с несколькими заборными частями

плоскими плашками с вставками

: /

Прямой ход

Iy z CD L

V A

Обратный ход

м- +

Упрощена автоматизация процесса накатки

Устранен нерабочий ход. Производительность в 2 раза выше, чем при накатке двумя плашками

Производительность в 2 раза выше, чем при накатке двумя плашками: за один рабочий ход подвижной плашки накатывается резьба на двух заготовках. Не используется обратный ход подвижной плашки

Возможна накатка одновременно нескольких резьб; повышенная стойкость Инструмента. Одновременная накатка нескольких резьб на стержневых цилиндрических деталях. Производительность ниже, чем при накатке роликом-сегментом

9. Схемы иакатки приводным круглым инструментом

Метод накат1си

С тангенциальной подачей: вращающимися резьбона-катными сегментами (подвижными или неподвижными)

специальными (за-тылованны-ми) роликами

Схема накатки

Основные особенности

Высокая производительность: прн ручной загрузке заготовок накатка сегментами более (в 1,5-2 раза) производительна, чем обычными цилиндрическими роликами, а при автоматической загрузке производительность увеличивается в 3- 5 раз. Трудоемкость совмещения ниток ролика и сегмента, а также сложность изготовления резьбового сегмента, выполненного в виде кольца или его части

Стойкость заты-лованных роликов в 1,5-2 раза выше, чем обычных. Производительность выше, чем при накатке обычными роликами

Большая трудоемкость изготовления по сравнению с изготовлением обычными роликами

Продолжение табл. 9

Метод накатки

роликами: разных

диаметров, имеющих равную частоту

вращения; равных

диаметров, имеющих разную частоту

вращения

С радиальной подачей:

одним роликом с винтовой нарезкой

двумя мно-гозаходны-мя роликами с винтовой нарезкой

Схема накатки

Основные особенности

По сравнению с другими способами накатки значительно расширяется номенклатура накатываемых деталей по форме и размерам; повышается качество резьбы и увеличивается долговечность накатанных деталей; значительно повышается произвб-дительность труда Большая трудоемкость изготовления по сравнению с обычными роликами равных диаметров, имеющих одинаковую частоту вращения Производительность труда по сравнению с фрезерованием и нарезанием в 12- 15 раз выше Прн односторонней накатке резьбы одним роликом наблюдается биение накатываемой детали

Длина накатываемой резьбы не должна быть больше ширины накатных роликов