\во

Степень деформас/ии°/. Условные оВознаиения - Материал с верномо,0/ми --Матеоиалс 3epj/OM0,O3SMAi

Рис. 25. Зависимость механических свойств меди, содержащей 0,03Vo Ag, от степени деформации и величины зерна. Исходный материал: листы мягкие толщиной 1 мм

Q03\

юс т300mm воо 700 800

Температура отжига, °С Условт/е обознаиешл

-Материал с зерном 0,015мм

---Материал с зерном ца35Мм

Рис. 26. Зависимость механических свойств меди, содержащей 0,03°/о Ag, от температуры отжига и величины зерна. Продолжительность отжига 1 час. Исходный материал: листы толщиной 1 мм, деформированные на 50 /о

I Й1

I 0,0 тжзоот500боо7во81ю * TemepoTi/pa, °С

Рис 27 Изменение механических свойств бескислородной меди при высоких температурах. Исходный материал: полоса, деформированная на 6</о

II If

wo 200300wo so о 60о 7008009001000 Температура, с

Рис 28. Изменение механических свойств меди, содержащей 0,04% О и 99,93% Си, при высоких температурах. Исходный материал прутки диам 25 мм, деформированные на 25%

TpMnepart/pa,

Ш 700

Рис. 29. Изменение механических свойств меди, раскисленной фосфором, при высоких температурах. Исходный материал: полосы холоднокатаные

5 35

т ООО 600Ш

iTeMnrpomypcT; X

30 %\ 10 %\

Рис. 30 Изменение механических свойств меди при высоких температурах. Исходный материал: трубы из меди марки МЗС, содержащей 0,005% РЬ, отожженные при 600° 1 час

II°

200 т 600

гемлература .°г.

Рис 31. Изменение механических свойств меди при высоких температурах. Исходный материал: трубы из меди марки МЗС, содержащей 0,036% РЬ, отожженные при 600° 1 час

Рис 32. Ползучесть меди при 200° в зависимости от напряжения и продолжительности испытания Исходный ма териал: проволока из меди, содержащей

0,019Vo Р, деформированная на 84Vo

flpodwixuTemwm испыта-m/ff.voc

200 ЗОВ Ш

Рис 33. Изменение удельного электросопротивления и термоэлектродвижущей силы меди при высоких температурах

50(Юмх

Ю 20 30 40 50 60 70 80 ЭО Cme/7e/fb деформации, %

Рис 34. Диаграмма рекристаллизации меди

ЧАСТЬ II

ЛАТУНИ (МЕДНОЦИНКОВЫЕ СПЛАВЫ)

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА И ОСОБЕННОСТИ ОБРАБОТКИ ЛАТУНЕЙ

Благодаря высоким механическим й технологическим свойствам сплавы меди с цинком (латуни) являются самыми распространенными из медных сплавов.

Содержание цинка, %(атоми.) 10 Z0 30 40 50 ВО 70 80 30

Са Ю Z0 30 АО 50 60 70 80 30 Zn Соверэксшие иинка. 2 /вес. \

Рис 35. Диаграмма состояния системы медь - цинк

Диаграмма состояний медь - цинк приведена на рис. 35. 06- твердого раствора а при температуре 455° простирается до

39 /о (вес ) Zni. Все сплавы этой области весьма пластичны, отлично ведут себя при сварке, пайке и лужении и хорошо поддаются обработке давлением в горячем и холодном состоянии.

Латуни, содержащие более 39 /о Zn, имеют двухфазную структуру а -fP или однофазную (3. Эти сплавы имеют низкую пластичность и хорошо обрабатываются давлением лишь в горячем состоянии.

Практическое применение имеют латуни, содержащие до БС/о Znt, механические и физические свойства которых видны из рис 36-43.

Основные характеристики структуры фаз приведены в табл. 25.

Таблица 25

Характеристика структур фаз системы медь-цинк

При обработке давлением в горячем и холодном состоянии и термической обработке латуни имеют ряд особенностей.

Хотя однофазная область а-латуней при комнатной температуре простирается до бР/о Си, включения кристаллов (З-фазы часто наблюдаются в сплавах, содержащих до ТС/о Си. При последующей деформации и термообработке эти включения исчезают.

Присутствие небольших количеств (З-фазы почти всегда наблюдается в однофазных сплавах, близких к пределу насыщения (т. е в латунях, содержащих 62-ббо/ц Си), так как диффузионные процессы в латунях указанной концентрации протекают довольно медленно Однако имеющиеся включения (З-фазы нахо-

Рис. 36 Зависимость механических свойств медноцинковых сплавов от содержания цинка Исходный мате риал- сплавы, деформированные на 40Vo и отожженные при 550°, 2 час

Zn,Afeec) to го3030 60 7080 00

iO 20 за ив 5060 708090 Zn,Z{ao70MHj

2200

2000 \ 1800 1600

I t2m

(5 1000

20 40 60 80 100 Содеджаше цинка,%

Рис 37 Температуры испарения (/), литья (2\ л плавления (5) медноцинковых сплавов

Рис. 38 Теплоты образования медноцинковых сплавов

Смирягин