Разделы сайта

Читаемое

Обновления Mar-2024

Промышленность Ижоры -->  Конструирование узлов машин 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 [ 28 ] 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149


где 26 - зазор, мкм для удобства сборки принимают в зависимости от диаметра вала:

Температура нагрева должна быть такой, чтобы не происходило структурных изменений в материале. Для стали [/] = 230-240°С, для бронзы Щ = 150-200 С.

Фрикционные соединения коническими кольцами. Фрикционные соединения применяют для установки на валах деталей типа зубчатых колес, шкивов, звездочек, полумуфт.

Соединения передают моменты и осевые силы за счет использования сил трения на поверхностях контакта вала и ступицы с пружинными кольцами (рис. 6.6). Кольца изготовляют из пружинной стали (55ГС, 60С2А и др.). При затягивании гайки на валу (рис. 6.6. о) или винтав ступице (рис. 6.6. б) пружинные коль надвигают одно Наружные i при этом растягивают и

плотн поижимают к ступил внутренш ;кольцасжимаютиплот1- прижимают к вал:

Соединения допускают унипаж апупщы на вал в любсм угловом и осевом тмш иях, обеспечивают . , разб рю рошее базирование и

герметичность, не ослабляют сечение вала лазами или проточюми

Необходимую для сборки силу затяжки комплекта колец вычисляют по соотношению

где Fsi - сила, необходимая дая деформирования колец при выборке посадочных зазоров; ia - сила, необвдцшая для создания посад;очного давления на валу, равного 100 МПа.

В табл. 6.4 приведены размеры колец, значения осевых сил затяжки iaii н fn, передаваемых вращающих .моментов Т и осевых сил при давлении в контакте р = 100 МГЬ. При р = 200 МПа значения Тч F уцваавакгг. при р = 50 МПа - уменьшаю! два раза. Давления выбирают в зависимости п прочности и сопротивления заеданию контактирующих пс рхн геи. Приведешшч- в табл. 6.4 значения Тк F соответствуют коэффициенту сцепления (трения) на сопрягаемых поверхностях /= 0,12.

При установке нескольких комплектов колец следует учитывать, что момент или осевая сила, передаваемые вторым комплектом, составляют примерно 0,5, третьим - 0,25 и четвертым - 0,125 от номинальных значений, указанныхв табл.



В, мм

/,мм

7;н-м

ЗОЕ?

35fJ

8,50

27,0

7,85

28,8

Ъ5Е7

4Q/7

10,10

35,6

4ЯГ7

11,60

36,6

3&FJ

44У7

11,00

38,7

40£8

45в8

13,80

45,0

9,95

42Е&

48е8

15,60

47.0

10,4

45Е&

52е8

10,0

28,20

66,0

14,6

55е8

10,0

24,60

70,0

15,6

SOE&

57с8

10,0

23,50

73,0

16,2

55£S

62е8

10,0

21,80

80,0

17,8

56Е8

64еЗ

12,0

10,4

29,40

99.0

22,0

60Е&

12,0

10,4

27,40

106,0

23,5

63£8

71е8

12,0

10,4

26,30

111,0

24,8

65Е8

73е8

12,0

10,4

25,40

115,0

25,6

70Е8

79е8

14,0

12,2

31,00

145,0

1120

32,0

Поля допусков посадочных поверхностей:

d(D)....

40 мм

Пример. Подобрать параметры соединения коничесиши кольцами для передачи вращающего момента Г= 700 Н w с цишпщричееюго прямозубого зубчатого юлеса на вал диаметром 50 мм.

Решение. Из табл. 6.4 следует, тго один комплект колец с диа *ом rf- мм может передать вращающий момент 405 Н м. Второй комплект, установлигаый рядом перрн,!, передя-.. .jenny нагрузки -202,5 Н м, третий -101,25 Н-м. Таким образом, три к,. <.-...а i,.. оо1печивают передачу врчщающего момента: 405 + 202.5 + 101,25 = 708,75 Н м, что гарантирует передачу заданного по условию вращающего момента.

Сила затяжки не зависгп от числа комплектов и для диаметра 50 мм (табл. 6.4) составляет

far = fWi + f=m = 23,5 + 73 = 96,5 кН.

6.2. ОСНОВНЫЕ СПОСОБЫ ОСЕВОГО ФИКСИРОВАНИЯ КОЛЕС

При передаче врашвющего момента соединением с натягом колесо устанавливают на гладком валу (рис. 6.7, а), осевую фиксацию в этом случае обеспечивают илами тюеиия.

Очень часто для оледеления осевого положения колеса на валу изготовляют запл1 пп Этху упрощает установку колеса на вал -при сборке колесо доводят до ут.1 в торец заплечика. При коротких (K-/d < 0-7) ступицах торец заплечика определяет не только ожение колес? но и точность его расположения относительно saj,... Поэтому и требования к точности изготовления заплечика в этом ш ас значительно вьпие. При передаче вращающего мометгта соединением с натятм и короткой стуттице наличие упорного заплечика на валу яжлатепьно (рис. 6... .

В ряде случаев колеса устанавливают на вал с небольшим натягом или по переходным посадкам. В этом случае колеса фиксируют на валу так, как показано на рис. 6.8.




На рис. 6.8, а показана осевая фиксация колеса установочным винтом с цилиндрическим или коническим концом, входящим в цилиндрическое отверстие в щпонке. Шпонка должна бьпъ точно пригнана по длине паза. Установочный винт не следует завинчивать до упора. Стопорят винт от са-моотвинчивания запорным кольцом I: на поверхности ступицы протачивают узкую ка-навку, шлиц установочного винта совмещают с направлением канавки, затем в канав(д закладывают кольцо, стопорящее винт. В ряде случаев, например, когда ширина шпонки недостаточна, а также при установке колеса на шлицевьга участок вала цилиццричежое гнездо для установочного винта выполняют непосредственно на валу.

П[И1 фиксации колеса по варианту рис. 6.8, а заплечик на валу выполняют так, чтобы осевая сила, действующая со стороны колеса, была направлена на заплечик. При отсутствии осевой силы упор в заплечик в этом варианте необязателен и вал может бьпъ выполнен гладким.

Осевая фиксация ижинным кольцом 1 показана на рис. 6.8, 6. Чтобы




1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 [ 28 ] 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149

© 2003 - 2024 Prom Izhora
При копировании текстов приветствуется обратная ссылка