15.12. Дробеструйная обработка инструмента

15.13. Режимы оксидирования инструмента (Регламент ВНИИинструмент по ОС 2-040-56-68)

при температуре 400-450 С (для сварного инструмента) или 450-480 °С (для цельного инструмента). Время выдержки 30 мин.

Другие разновидности химико-термической обработки. Указанные процессы приведены в табл. 15.11, а разновидности упрочняющей и дополнительной обработки - в табл. 15.12-15.14.

Дополнительный отпуск. Производится для снятия напряжений, улучшения товарного вида инструмента (особенно шлифованного) в шахтных электропечах с циркулирующей атмосферой. Температура - 275 °С, выдержка - 1 ч, охлаждение в масле. Инструмент, прошедший отпуск, имеет золотистый цвет.

Стабилизирующий отпуск. Производится в соляных ваннах, содержащих 85 % KNO3 и 15 % NaOH, в целях стабилизации размеров прецизионного инструмента после шлифования и заточки. Температура ванн - 500 °С, время выдержки - 1 ч, охлаждение на воздухе.

15.14. Рекомендуемые способы очистки инструментов

15.4. Шлифовально-заточные операции

Удельная трудоемкость шлифовально-заточных операций, определяющих точность, долговечность инструмента, достигает 80 % общей трудоемкости изготовления инструмента. В связи с этим ог правильности выполнения операций этого цикла в значительной степени зависят как качество готового инструмента, так и производительность обработки. Вопросы выбора шлифовальных кругов, режимов обработки инструмента рассмотрены в гл. 14. Операции цикла разделяются на шлифовальные операции, операции по вышлифовке профиля инструментов, заточные.

Шлифовальные операции. Осуществляются как на универсальном, так и на специальном оборудовании. К этой группе относятся также станки для затыловки зубьев инструмента.

Операции по вышлифовке профиля инструментов. Осуществляются на специальном оборудовании профильными кругами (табл. 15.15-15.18). Профили кругов для обработки некоторых видов инструментов рассчитаны на Сестрорецком инструментальном заводе им. С. П. Воскова, на ЭВМ,

При вышлифовке профиля инструментов обеспечивается получение высокой точности, с улучшенным качеством обработанной поверхности.

Вышлифовкой в отечественном инструментальном производстве обрабатываются профили спиральных быстрорежущих и твердосплавных сверл диаметром 0,4-17 мм с углом наклона канавок до 35°, концевых фрез диаметром до 14 мм с углом наклона канавок до 45°, метчиков диаметром до 20 мм, разверток твердосплавных до 12 мм, центровочных сверл, сверл твердосплавных для плат печатного монтажа и др. Точный профиль сверл спиральных диаметром 10-40 мм из быстрорежущих сталей получают также комбинированным способом - прокаткой канавок и последующей до шлифовкой полного профиля. При этом кроме точности достигается экономия быстрорежущей стали, повышение производительности обработки (припуск при дошлифовке не превышает 0,5 мм по профилю канавки, что позволяет работать с подачами, до трех раз превышающими подачу при вышлифовке полного профиля).

В практике ряда зарубежных инструментальных фирм вышли-фовка канавок инструмента диаметром до 14 мм полностью заменила операции их фрезерования.

Вышлифовка может быть однопроходной (глубинной), когда весь припуск (до 7 мм) снимается за один проход, или многопроходной, когда припуск снимается строчками (как на плоско-шлифовальных станках).

Однопроходная обработка наиболее производительна, но требует для осуществления станков большой мощности (мощность при вышлифовке канавок спиральных быстрорежущих сверл примерно равна диаметру сверла), значительного расхода охлаждающей жидкости (объемный расход принимается равным 5-10 диаметрам сверла). Многопроходная обработка менее производительна, но позволяет осуществлять обработку канавок инструмента диаметром до 100 мм, не требует большой мощности и большого объема охлаждающей жидкости. Этим способом работают станки фирмы Юнкер {Junker, ФРГ) и других фирм.

Заточные операции. Выполняются на заточных станках общего назначения и специальных.

Операции заточки производятся не только изготовителями инструмента, но и потребителями при переточках инструмента и имеют ряд особенностей.