ствие на задней кромке зуба выступа в виде седла , которое образуется при большом диаметре круга.

Брак при затыловании шлифованием обусловлен как самим процессом шлифования, так и заправкой круга и настройкой станка.

При шлифовании возникают следующие виды брака: при-жоги затылованной поверхности вследствие чрезмерно большой глубины резания и подачи, неудовлетворительная шероховатость, риски и дробление поверхности. Причинами некачественной поверхности могут быть крупная зернистость и несбалансированность круга, зазоры в соединениях станка, а также неравномерные припуски и твердость после термообработки фрезы.

Волнистость затылуемой поверхности обычно является следствием биения шлифовального шпинделя, несбалансированности электродвигателя, неправильной сшивки и натяжения приводного ремня шпиндельного приспособления.

Виды брака, связанные с заправкой круга и настройкой станка, приведены в табл. 9.

Затылование резьбовых фрез. Согласно ГОСТ 1336 - 77* эти фрезы имеют два класса точности: Е и Н. Для них соответственно допускается биение профиля резьбы 0,03 и 0,04 мм и шероховатость поверхности (Ra) 0,32 и 0,63 мкм.

Предварительная кольцевая нарезка с одновременным затылованием осуществляется гребенкой или резцом. После термообработки чистовое затылование выполняется многониточным или однониточным абразивным кругом.

При затыловании резцом или однониточным кругом после обработки одного витка инструмент перемещается на величину шага резьбы. Точность шага обеспечивается применением специального приспособления, настраиваемого по концевым меркам.

ТОКАРНЫЕ ГИДРОКОПИРОВАЛЬНЫЕ СТАНКИ

Такие станки предназначены для обработки в центрах штучных заготовок ступенчатого и криволинейного профиля в условиях серийного производства. Поперечная подача суппортов, прижим заднего центра, а в ряде случаев и продольная подача осуществляются посредством гидропривода. Продольная обработка производится по копиру одним резцом на высоких режимах резания.

10. Технические характеристики базовых моделей токарных гидрокопаровальиых полуавтоматов

* С цикловой настройкой штекерной панели. *2 Возможен диапазон 56-900 об/мин.

Гидрокопировальные станки выпускают двух видов: многорезцовые копировальные с механической продольной подачей каретки (мод. 1708, 1713, 1716Ц) и копировальные, у которых все движения подач осушествляются от гнцропривсда (мод. 1712, 1722, 1Б732). Станки первой группы допускают многорезцовую обработку с двумя независимыми копировальными однорезцовыми суппортами или блоками резцов и более универсальны в наладке. Применение их особенно целесообразно при обработке длинных нежестких валов и чистовой обработке шеек ступенчатых валов.

У станков второй группы каретка вертикального копировального суппорта перемещается от гидроцилиндра. Подача двух поперечных суппортов производится от копиров, перемещаемых посредством гидроцилиндра. Установочные перемеще-

ния каретки, вертикального и поперечного суппортов и задней бабки выполняются вручную.

Технические данные наиболее распространенных гидрокопировальных токарных полуавтоматов приведены в табл. 10.

Наладка токарно-гидрокопировальных станков. Станки могут быть настроены на следующие рабочие движения: одновременная работа двух суппортов; последовательная работа копировального и поперечного суппортов; обработка одним копировальным суппортом.

Элементы цикла работы копировального суппорта: быстрый продольный и поперечный его подвод; рабочая подача (первая и вторая) с быстрым прохождением необрабатываемых поверхностей; быстрый поперечный и продольный отвод суппортов (последовательно или одновременно).

Управление переключением частот вращения щпинделя, рабочих подач и холостых (вспомогательных) ходов осуществляется посредством упоров, воздействующих на конечные выключатели. Схема расстановки кулачков и конечных выключателей для каждой модели станка приводится в руководстве к станку.

Необходимый профиль детали получают путем установки копира.

Обработка валиков может проводиться в один, два или несколько переходов. Однопереходная обработка применяется при чистовом обтачивании. Схема двухпереходной обработки показана на рис. 13. Первый переход выполняется по траектории 1-2 - 3 - 4-5-6 при щупе, приподнятом посредством сие-циального упора. (Таких переходов может быть и несколько, при обтачивании гладких валов). Следующий переход производится уже по копиру - траектория резца: 6-7-8; 9-10-11-12-13-14-15-16-17-18-19.

Используя поворотный копиродержатель с четырьмя гнездами, осуществляют многопереходную копировальную обработку или последовательную обработку различных заготовок с необходимой подналадкой упоров.

Копиры изготовляют из сталей 45, 40Х, 65Г с твердостью после закалки до HRC-, 46,5 - 51,5 и шероховатостью рабочих участков не ниже Ra = 0,63 мин. Профиль копира должен соответствовать профилю детали. Допуск по высоте равен ± 0,01 мм, по длине - ± 0,1 мм. Для подхода резца в начале обработки у копира справа должен быть участок длиной 25 - 30 мм, слева, для выхода щупа, учасгок длиной ~ 100 мм