р-ч.

Более точно себестоимость продукции (руб.) определяется путем раздельного учета затрат, зависимых и независимых от объема производства:

с = м + о + п + и+ 3(1 +

\ 1Ш

где О - расходы на эксплуатацию (электроэнергию, смазку, ремонт) и амортизацию оборудования и соответствующей части здания; П, И - расходы на содержание и амортизацию приспособлений и инструментов (расходы О, П, И рассчитываются как приходящиеся на единицу продукции *), oj - процент накладных расходов, определяемый после вычета из суммы всех производственных расходов затрат на О, П, И, М и 3.

Определение себестоимости с выделением зависимых расходов требует довольно тщательных расчетов и выполняется экономистами предприятия.

* В некоторых случаях зависимые от размера выпуска продукции расходы О, П, И относят к 1 мин работы оборудования.

Величина заработной платы определяется по штучно-калькуляционному времени Tjr.K, тарифному разряду работы р и часовой ставке ч первого разряда (руб.), установленной для предприятия:

2. Поправочные коэффициенты на в зависимости от размера партии обрабатываемых деталей и основного времени Тс,

7 д, мни

Коэффициент при количестве деталей в партии

Снижение себестоимости операции (руб.) за счет более рационального ее выполнения при неизменных заготовке и оборудовании можно определить по формуле

ЛС = (С - С ) = (3 - 3 ) (1 + =

- шт.к шт.к)

1 -I-

100 у

где С, С , 3, 3 , Т TZt.k - соответственно себестоимость выполнения операции, заработная плата и штучно-калькуляционное время по первому и второму вариантам.

Глава 14

ЭКСПЛУАТАЦИЯ И РЕМОНТ ТОКАРНЫХ СТАНКОВ

Основными причинами выхода оборудования из строя являются: несоблюдение правил эксплуатации, плохой уход за ним, перегрузки, несвоевременная замена из11ашиваемых деталей, поломки; неправильная регулировка подшипников и других соединений станка; изнашивание рабочих элементов станка.

Интенсивность изнашивания уменьшается при правильной эксплуатации станков, а также при использовашги прогрессивных методов обработки и упрочнеш1я поверхностей детатей в процессе их изготовления и ремонта.

Для оборудования характерны три стадии изнашивания трущихся поверхностей: 1) приработка, зависящая от материала и качества обработки поверхности детали; 2) нормальное изнашивание - пропорциональное времиш работы и величине нагрузки на единицу площади; 3) интенсивное (аварийное) изнашивание, сопровождающееся нарушением работы сопряжения (появляются стуки, схватывание трущихся поверхностей и разрушение деталей). При аварийном изнашивании резко возрастает трудоемкость и стоимость ремонта.

В результате изнашивания возникают повреждения деталей внутри узлов станка, не нарушающие их взаимодействие, но вызьшающие вибрации, стуки и часгичную потерю точности вследствие увеличения зазоров и соединениях, а также рабочих поверхностей базовых деталей и узлов (направляющие станины, суппортов), приводящих к потере точности.

Основным видом изнашивания токарных станков является выработка направляющих станины и каретки, а также срабатывание вюшдышей подшипников скольжения. Величины износа зависят от условий работы станка и метода обработки направляющих.

Сопротивляемость поверхности изнашиванию зависит от материала, высоты и расположения неровностей микропрофиля. На трущихся поверхностях должны бьггь замкнутые микрополости, удерживающие смазочный материал. В случае очень гладких поверхностей смазочный материал выдавливается, происходит трение без смазочного материала, что сопровож-