катныс ролики 2 с кольцевыми нитками установлены на осях 4 посредством игольчатых подшипников. Оси 4 размещены в цилиндрических вкладышах 5, лежащих на калиброванных прокладаах 6 в цилиндрических отверстиях корпуса и опорного диска. Прокладки 6 удерживают ролики от осевых перемещений и позволяют регулировать их осевое положение. Вкладыши 5 удерживаются в корпусе и опорном диске болтами. Болты также крепят опорный диск к корпусу. Шарнирные фиксаторы 8 предотвращают осевое перемещение партии обработанных деталей в зону накатывания.

Предварительно по резьбовому кольцу-калибру с помощью регулировочных прокладок устанавливают относительное осевое смещение роликов. Затем, отпустив болты и вращая опорный диск относительно корпуса по центрирующей поверхности, осуществляют разворот роликов на угол, равный углу подъема резьбы. С помощью прокладок ролики устанавливают на диаметр накатываемой резьбы и фиксируют болтами. Для извлечения партии накатанных деталей головку снимают с оправки.

Структурные изменения в поверхностном слое металла повышают прочность раскатанной резьбы по сравнению с нарезанной; шероховатость поверхности улучшается при этом на два-три квалитета.

Резъбонакатная головка для конических резьб позволяет в процессе формообразования конической резьбы осуществлять радиальный отвод резьбонакатных роликов, установленных (рис. 17, на эксцентриковых осях. Отвод происходит одновременно с осевым перемещением торца заготовки. Сердечник, связанный с втулкой 3, перемещается вместе с пальцем 4, на котором закреплены ролики, расположенные в специальных пазах корпуса 6 и хвостовика 7. При повороте корпуса относительно хвостовика механизм раскрытия головки обеспечивает радиальный отвод резьбонакатных роликов 1.

Кинематическая схема вибронакатывания винтовых поверхностей предетавлена на рис. 18. Деформирующий элемент 1 совершает относительно обрабатываемой винтовой поверхности принудительное возвратно-поступательное движение во взаимно перпендикулярных направлениях по касательной плоскости, положение которой определяется углом наклона а и углом подъема р указанной винтовой поверхности.

Обработку осуществляют на токарно-винторезном станке. Шпиндель станка сообщает поверхности 2 вращательное

УслодиО псдернуто т 90°

Рис. 18. Схема внбронакатывапин винтовых поверхностей:

} - деформирующий элемент; 2 - обрабатываемая поверхпость; Р - усилие вдавливания деформирующего элемента (И)

движение с частотой и, а установленной в резцедержателе виброголовке - продольную подачу Snp, соответствующую шагу винтовой поверхности.

Деформирующий элемент получает от виброголовки колебательное движение во взаимно перпендикулярных плоскостях: в радиальной и тангенциальной. Это движение характеризуется определенными кинематическими параметрами.

На процесс вибронакатьшания винтовых поверхностей большое влияние оказывают также и динамические параметры.

Изменяя взаимосвязанные кинематические и динамические параметры и амплитуду колебаний в тангенциальном направлении, можно получить систему канавок, расположенных на обрабатываемой поверхности в определенном порядке.

Для вибронакатывания винтовых поверхностей применяют специальное устройство (рис. 19), которое работает следующим образом. От электродвигателя 8, закрепленного на щите, через гитары со сменными зубчатыми колесами а,Ь, с nd вращательное движение сообщается валу 5 и коническим зубчатым колесам 4. Вращение вала 5 и регулируемого эксцентрика 6 посредством тяги 7 преобразуется в колебательное движение штока 9 в радиальном направлении вдоль образующей обрабатываемой поверхности.

На другом конце штока смонтирован кронштейн 1 узла тангенциальных колебаний. В кронштейне посредством цилиндрических направляющих 18 установлена подвижная скоба 16, а на ней - деформирующий элемент 17, получающий в тангенциальном направлении колебательное движение через скобу 16, сменный эксцентрик 15 и конические зубчатые колеса 2. Последним вращение передается от шарнирно-телескопической муфты 3 и конической передачи 4 электромеханического привода.

Для точной настройки и фиксации деформирующего элемента относительно обрабатываемой поверхности в корпусе 11 имеются механизмы поворота (две червячные передачи 13 и 14)

Рис, 19. Устройство дли вибронакатывання

И фиксации (фиксатор 12 между корпусом и втулкой /0). Описанное устройство устанавливают на резцедержателе станка при помощи угольника.

С учетом сложности формы и труднодоступности обрабатываемой поверхности применяется комплект инструментов и наконечников, обеспечивающих вибронакатывание винтовых поверхностей червяков с модулем 1-20 мм и ходовых винтов с шагом 2 - 48 мм. В качестве деформирующего элемента служат термически обработанные шарики из стали ШХ15 или ШХ9 или сферические наконечники из твердого сплава ВК6М или Т15К6.

На рис. 20, а представлен деформирующий элемент, состоящий из державки /, шарика 5, бронзового подпятника 4, плоской пружины 2 и пластины 3, прикрепленной двумя винтами к державке. В усовершенствованном деформирующем элементе (рис 20,6) использован твердосплавный наконечник 6, установленный в посадочном пазе на шарнирной оси 7. Пло-