Глава 8

ПОВЫШЕНИЕ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКИ

Пути повышения производительности. Трудоемкость станочной обработки может быть снижена путем сокращения машинного Т или вспомогательного 7 времени операции, а также общего сокращения штучного времени Т за счет многоин-сгрумептальной настроенной обработки одной или нескольких заготовок.

Одновременная обработка нескольких заготовок может выполняться как на одном многошпиндельиом станке, так и на нескольких станках при многостаночном обслуживании.

Механическая обработка может осуществляться методом расчленйшя, т. е. дифференциации операций (за одну установку обрабатьпзается одна-две поверхности) и методом концентрации операций (простейший вид - последовательная обработка всех поверхностей заготовки за одну или две установки с ее поворотом). Более эффективным является метод концентрации с одновременной обработкой нескольких поверхностей одной или нескольких заготовок наборами инструментов.

Основными способами сокращения являются: повышение режимов резания, сокращение длины и числа переходов инструмента, совмещение операций и одновременная обработка нескольких заготовок. Повышение режтшов резания осуществляется за счет применения более рациональных режимов резания, прогрессивных конструкций режущего инструмента и оснастки.

Сокрашепие длины переходов инструмента достигается путем выбора их рациональной последовательности (1, 2, 3) при обработке ступенчатых поверхностей (рис. 1). В случае равенства длин ступеней (/j = = /3 = /) суммарная длина переходов по трем вариантам 61 (см. рис. 1,а); 41 (см.рис. 1,6) и 51 (см. рис. 1,в). Поэтому при прочих равных условиях Оптимальным будет вариант б.

Совмещение операций возможно также при использовании нескольких инструментов, например одновременное обтачива-

Рис. 1. Варианты последовате.аьности обработки ступенчатого вала

ние и сверление заготовки, установленной в патроне (сверло устанавливается в задней бабке), обтачивание валика с протачиванием канавок резцом, установленным в дополнительном заднем резцедержателе и т. п.

Одновременная токарная обработка нескольких заготовок осуществляется путем обтачивания одинаковых заготовок типа колец, установленных на оправку. Возможно также обтачивание и сверление прутка с последующей разрезкой его на кольца или шайбы. Пруток устанавливается в патроне, а при отрезке колец поджимается задним центром.

Сокращение времени установки заготовок обеспечивается за счет применения быстродействующих патронов (пневматических, гидравлических, электромагнитных) и других типов механизированных зажимов (самозажимных хомутиков и оправок, рифленых центров и др.)

Установка заготовок сложной формы иа планшайбе и угольнике обычно требует довольно д;штельиой выверки рейсмасом или индикатором. Сократить время установки в этих случаях можно за счет применения разного рода упоров, штырей и фиксаторов для базирования по отверстию, призматических устройств, базирующих заготовки по наружным цилиндрическим поверхностям, и т. д.

Для сокращения времени смены инструмента используются также различные приспособления, например поворотная револьверная головка, дополнительный задний резцедержатель на суппорте и др. Поворотная револьверная головка, установленная в пиноли задней бабки, имеет 4 - 6 инструментов (сверла, зенкеры, развертки, метчики для полной обработки отверстий). Она значительно сокращает вспомогательное время по сравнению со временем установки и съема инструдментов в конусном отверстии пиноли.

Рис. 2. Кассетная обработка колец на оправке

Сокращение времени на измерения достигается при работе по упорам, при измерениях размеров во время работы станка и при обработке отверстий мерным инструментом.

Комплексное сокращение времени на обработку осуществляется в атучае кассетной обработки колец на оправке (рис. 2) и в стакане (рис. 3). Время сокращается за счет уменьщения пути врезания, - за счет сокращения или полного перекрытия времени установки заготовок и инструмента, а также времени на измерения.

Основные правила построения процесса обработки. Процесс превращения заготовки в готовую деталь обычно состоит из трех стадий: черновой, получистовой и окончательной (финишной) обработки. Каждая стадия должна обеспечить необходимое уточнение размеров. Уточнением называют отношение допуска на размеры заготовки к допуску, требуемому чертежом готовой детали.

Так. например, при обтачивании вала диаметро.м 45 мм 7-го квалитета точности с допуском 0,025 мм из заготовки го-

+ 0,2

рячего проката повышенной точности с допуском тре-

буемое уточнение составит

- 36 раз.

-0,7

0,025

Тонкое алмазное обтачивание обеспечивает получение 7-го квалитета точности, однако требует припуска 0,1-0,2 мм с до-

0.1 .

пуском 0,1 мм, т.е. дает уточнение g = = 4. Поэтому

перед алмазной обработкой необходимо провести черновое обтачивание по 13-му квалитету, получистовое - по 11-му квалитету и чистовое - по 9-му квалитету.

Рис. 3. Кассетная обработка колец в стакане