Глава 7

ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

ДЛЯ ВЫСОКОПРОИЗВОДИТЕЛЬНОЙ ОБРАБОТКИ

Для закрепления заготовок на металлорежущих станках применяют различные типы приспособлений: механические, пневматические, гидравлические, электрические, вакуумные, магнитные.

В зависимости от вида производства станочные приспособления подразделяются на специальные, специализированные, универсальные, разборные, неразборные, одноместные, многоместные, групповые, немеханизированные, механизированные, автоматизированные и др.

КЛАССИФИКАЦИЯ СИСТЕМ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ

Согласно ГОСТ 14.305-73 переналаживаемые станочные приспособления подразделяются на несколько систем, совокупность которых представляет единый комплекс приспособлений, применяемых во всех типах производства.

Система стандартных универсальных без наладочных приспособлений (УБП) характеризуется применением универсальных регулируемых приспособлений, не требующих использования сменных установочных и зажимных наладок. Переналадка таких приспособлений осуществляется регулированием подвижных элементов. Система УБП включает комплексы универсальных приспособлений, входящих в комплект оснастки, которая поставляется предприятиям-потребителям вместе со станком. Приспособления системы УБП предназначены для базирования и закрепления широкой номенклатуры заготовок различной формы в условиях единичного и мелкосерийного производства.

Система стандартных универсальных наладочных приспособлений (УНП) характеризуется разделением элементов приспособлений на базовые и сменные. Базовые элементы - постоянная часть приспособлений; их изготовляют заранее но соответствующим стандартам. Сменные установочные и зажимные элементы наладки применяются как универсальные, которые изготовляют заранее, так и специальные, изготовляемые заводом-потребителем по мере необходимости. Пере-

наладка таких приспособлений для установки и закрепления различных заготовок осуществляется путем замены сменных наладок. При смене объекта производства базовая постоянная часть приспособления используется многократно. Проектированию и изготовлению подлежат лишь наиболее простые и недорогие сменные части - специальные наладки.

УНП содержит комплексы токарных и других приспособлений с универсальными базовыми поверхностями, предназначенными для базирования сменных наладок. Приспособления системы УНП предназначены для базирования и закрепления заготовок различной формы в условиях единичного серийного многономенклатурного производства. Применение такой системы особенно целесообразно при групповой обработке.

Система стандартных специализированных наладочных приспособлений (сип) состоит (аналогично системе УНП) из базового элемента и комплекса сменных наладок, но отличается более высокой степенью механизации, а также применением многоместных приспособлений, и, следовательно, обеспечивает более высокую производительность в условиях специализированного серийного производства.

Систему универсально-сборных приспособлений (УСП) собирают из стандартных элементов с высокой степенью точности. Фиксация элементов и узлов осуществляется системой шпонка - паз. УСП - специальные приспособления кратковременного пользования - состоят из элементов и узлов многократного применения с пазами шириной 8, 12 и 16 мм. Высокая точность элементов УСП обеспечивает сборку приспособлений без последующей механической доработки. После использования компоновок их разбирают на составные части, многократно используемые в различных сочетаниях в новых компоновках.

Система неразборных специальных приспособлений (НСП) состоит из непереналаживаемых элементов и узлов, которые нельзя повторно использовать в других компоновках. Конструкции приспособлений такой системы предназначены для одной определенной операции и должны быть максимально упрощены.

ЗАКРЕПЛЕНИЕ ЗАГОТОВОК

Правильность установки обрабатываемых заготовок в приспособлении достигается применением специальных установочных элементов. Однако под действием сил резания в про-

ЗАКРЕПЛЕНИЕ ЗАГОТОВОК 329

Прессе обработки правильность положения заготовки может быть нарушена. Для устранения влияния этого фактора, т.е. того, чтобы заготовка сохраняла неизменность положения относительно режущего инструмента в течение всего времени выполнения данной операции, ее необходимо надежно закрепить. Это достигается согласованием движений обрабатьшаемой заготовки и инструмента с помощью специальных направляющих элементов, упоров, ограничителей, индикаторов и т. п.

Выбором схемы закрепления заготовки и одновременно способа ее базирования добиваются определенного относительного расположения опорных элементов, заготовки и точки приложения, а также направления силы зажима. При этом руководствуются следующими соображениями:

для уменьшения силы зажима при закреплении заготовки необходимо выбирать такой способ ее базирования, при котором сила резания бьша бы направлена на какой-либо из опорных элементов, расположенных на линии действия этой силы или вблизи ее;

для облегчения контакта заготовки с опорными элементами и устранения возможного ее сдвига при закреплении силу зажима следует направлять перпендикулярно к поверхности опорного элемента; в отдельных случаях силу зажима можно направлять так, чтобы заготовка одновременно прижималась к поверхности двух опорных элементов;

в целях устранения деформации заготовки при закреплении точку приложения силы зажима надо выбирать так, чтобы линия ее действия пересекала опорную поверхность опорного элемента; лишь при закреплении особо жестких заготовок можно допустить, чтобы линия действия силы зажима проходила между опорными элементами;

для уменьшения смятия поверхностей заготовки при закреплении необходимо уменьшить давление в местах .контакта зажимного устройства с заготовкой путем рассредоточения силы зажима; это достигается применением в зажимных устройствах контактных элементов соответствующей конструкции, которые позволяют распределять силу зажима поровну между двумя или тремя точками, а иногда даже рассредоточивать ее по некоторой поверхности;

для уменьшения вибраций и деформаций заготовки под действием силы резания следует повьппать жесткость системы заготовка - приспособление увеличением числа мест зажима заготовки и приближения их к обрабатываемой поверхности.